典型零件的數(shù)控加工cadcam實體造型-畢業(yè)論文

1、<p><b>　　摘要</b></p><p>　　隨著社會的進步，科學(xué)技術(shù)和生產(chǎn)力的不斷發(fā)展，人們對產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)率提出了越來越高的要求。數(shù)控機床因時代的所需應(yīng)運而生，并且在我國的應(yīng)用也越來越普通了。數(shù)控機床的種類繁多，常用的有數(shù)控車床、數(shù)控銑床和數(shù)控加工中心。通過典型零件的數(shù)控加工，從數(shù)控機床的介紹、數(shù)控編程的介紹、數(shù)控加工工藝的設(shè)計、數(shù)控加工的CAD/CAM實體造型加工方

2、面對數(shù)控機床進一步認(rèn)識，為將來從事相關(guān)的工作奠定良好的基礎(chǔ)。</p><p>　　關(guān)鍵詞：數(shù)控機床、數(shù)控銑床、數(shù)控加工中心、數(shù)控編程、CAD/CAM實體造型。</p><p>　　Abstract Abstract: With the progress of society, science and technology and the continuous development of

3、 productive forces, people's productivity and the quality of products made increasing demands. Several times because of the space required for machine tools have emerged, and application in China has also increasingl

4、y common. Wide variety of CNC machine tools, a common CNC lathes, CNC milling machine and CNC machining centers. Through typical CNC machining parts from the NC Machine Tool, NC </p><p><b>　　目錄 </b&

5、gt;</p><p><b>　　摘 要</b></p><p><b>　　Abstract</b></p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　第一章 緒 論</b></p><p>　　

6、7;1.1 數(shù)控機床的產(chǎn)生及特點</p><p>　　§1.2 數(shù)控機床的組成</p><p>　　§1.3 數(shù)控機床的分類</p><p>　　§1.4 數(shù)控編程介紹</p><p>　　第二章 數(shù)控加工工藝設(shè)計</p><p>　　§2.1零件1的工藝分析</p>

7、<p><b>　　§2.2刀具的選擇</b></p><p>　　§2.3編制加工工藝</p><p>　　§2.4零件2的工藝分析</p><p><b>　　§2.5刀具的選擇</b></p><p>　　§2.6編制加工工藝&l

8、t;/p><p>　　§2．7 FANUC編程</p><p>　　第三章 實體造型與自動編程</p><p><b>　　§3.1實體造型</b></p><p>　　§3.1.1 MasterCAM系統(tǒng)介紹</p><p>　　§3.1.2MasterCAM

9、實體造型</p><p>　　§3.2自動編程與手動編程比較</p><p><b>　　小 結(jié)</b></p><p><b>　　致 謝</b></p><p><b>　　參考文獻</b></p><p><b>　　第一章

10、緒論</b></p><p>　　1.1數(shù)控機床的產(chǎn)生及特點 </p><p>　　數(shù)控機床(Numerical Control Machine Tools)是用數(shù)字代碼形式的信息(程序指令)，控制刀具按給定的工作程序、運動速度和軌跡進行自動加工的機床，簡稱數(shù)控機床。 </p><p>　　數(shù)控機床是在機械制造技術(shù)和控制技術(shù)的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，其過程大致

11、如下： </p><p>　　1948年，美國帕森斯公司接受美國空軍委托，研制直升飛機螺旋槳葉片輪廓檢驗用樣板的加工設(shè)備。由于樣板形狀復(fù)雜多樣，精度要求高，一般加工設(shè)備難以適應(yīng)，于是提出采用數(shù)字脈沖控制機床的設(shè)想。 </p><p>　　1949年，該公司與美國麻省理工學(xué)院(MIT)開始共同研究，并于1952年試制成功第一臺三坐標(biāo)數(shù)控銑床，當(dāng)時的數(shù)控裝置采用電子管元件。</p>

12、<p>　　1959年，數(shù)控裝置采用了晶體管元件和印刷電路板，出現(xiàn)帶自動換刀裝置的數(shù)控機床，稱為加工中心( MC Machining Center)，使數(shù)控裝置進入了第二代。 </p><p>　　1965年，出現(xiàn)了第三代的集成電路數(shù)控裝置，不僅體積小，功率消耗少，且可靠性提高，價格進一步下降，促進了數(shù)控機床品種和產(chǎn)量的發(fā)展。 </p><p>　　60年代末，先后出現(xiàn)了由一

13、臺計算機直接控制多臺機床的直接數(shù)控系統(tǒng)(簡稱 DNC)，又稱群控系統(tǒng)；采用小型計算機控制的計算機數(shù)控系統(tǒng)(簡稱 CNC)，使數(shù)控裝置進入了以小型計算機化為特征的第四代。 </p><p>　　1974年，研制成功使用微處理器和半導(dǎo)體存貯器的微型計算機數(shù)控裝置(簡稱 MNC)，這是第五代數(shù)控系統(tǒng)。 </p><p>　　20世紀(jì)80年代初，隨著計算機軟、硬件技術(shù)的發(fā)展，出現(xiàn)了能進行人機對話式

14、自動編制程序的數(shù)控裝置；數(shù)控裝置愈趨小型化，可以直接安裝在機床上；數(shù)控機床的自動化程度進一步提高，具有自動監(jiān)控刀具破損和自動檢測工件等功能。 </p><p>　　20世紀(jì)90年代后期，出現(xiàn)了PC+CNC智能數(shù)控系統(tǒng)，即以PC機為控制系統(tǒng)的硬件部分，在PC機上安裝NC軟件系統(tǒng)，此種方式系統(tǒng)維護方便，易于實現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)化制造。 </p><p><b>　　數(shù)控機床特點 </b&g

15、t;</p><p>　　一、數(shù)控機床與普通機床的區(qū)別 </p><p>　　數(shù)控機床對零件的加工過程，是嚴(yán)格按照加工程序所規(guī)定的參數(shù)及動作執(zhí)行的。它是一種高效能自動或半自動機床，與普通機床相比，具有以下明顯特點： </p><p>　　1. 適合于復(fù)雜異形零件的加工 </p><p>　　數(shù)控機床可以完成普通機床難以完成或根本不能加工的復(fù)雜

16、零件的加工，因此在宇航、造船、模具等加工業(yè)中得到廣泛應(yīng)用。 </p><p><b>　　2. 加工精度高 </b></p><p>　　3. 加工穩(wěn)定可靠 </p><p>　　實現(xiàn)計算機控制，排除人為誤差，零件的加工一致性好，質(zhì)量穩(wěn)定可靠。 </p><p><b>　　4. 高柔性 </b>&

17、lt;/p><p>　　加工對象改變時，一般只需要更改數(shù)控程序，體現(xiàn)出很好的適應(yīng)性，可大大節(jié)省生產(chǎn)準(zhǔn)備時間。在數(shù)控機床的基礎(chǔ)上，可以組成具有更高柔性的自動化制造系統(tǒng)—FMS。 </p><p><b>　　5. 高生產(chǎn)率 </b></p><p>　　數(shù)控機床本身的精度高、剛性大，可選擇有利的加工用量，生產(chǎn)率高，一般為普通機床的 3～5 倍，對某些

18、復(fù)雜零件的加工，生產(chǎn)效率可以提高十幾倍甚至幾十倍。 </p><p><b>　　6. 勞動條件好 </b></p><p>　　機床自動化程度高，操作人員勞動強度大大降低，工作環(huán)境較好。 7. 有利于管理現(xiàn)代化 </p><p>　　采用數(shù)控機床有利于向計算機控制與管理生產(chǎn)方面發(fā)展，為實現(xiàn)生產(chǎn)過程自動化創(chuàng)造了條件。 </p>

19、<p>　　8. 投資大，使用費用高 </p><p>　　9. 生產(chǎn)準(zhǔn)備工作復(fù)雜 </p><p>　　由于整個加工過程采用程序控制，數(shù)控加工的前期準(zhǔn)備工作較為復(fù)雜，包含工藝確定、程序編制等。 </p><p><b>　　10. 維修困難 </b></p><p>　　數(shù)控機床是典型的機電一體化產(chǎn)品，技術(shù)含

20、量高，對維修人員的技術(shù)要求很高。 </p><p>　　二、數(shù)控機床的適用范圍 </p><p>　　由于數(shù)控機床的上述特點，適用于數(shù)控加工的零件有： </p><p>　　·批量小而又多次重復(fù)生產(chǎn)的零件； </p><p>　　·幾何形狀復(fù)雜的零件； </p><p><b>　　

21、83;貴重零件加工； </b></p><p>　　·需要全部檢驗的零件； </p><p><b>　　·試制件。 </b></p><p>　　對以上零件采用數(shù)控加工，才能最大限度地發(fā)揮出數(shù)控加工的優(yōu)勢。</p><p>　　1.2數(shù)控機床的組成</p><p>

22、;　　數(shù)控機床一般由輸入裝置、數(shù)控系統(tǒng)、伺服系統(tǒng)、測量環(huán)節(jié)和機床本體(組成機床本體的各機械部件)組成。如數(shù)控機床組成示意圖1-1所示。</p><p><b>　　1) 輸入輸出裝置</b></p><p><b>　　操作面板</b></p><p>　　它是操作人員與數(shù)控裝置進行信息交流的工具組成：按鈕站/狀態(tài)燈/按鍵

23、陣列/顯示器。</p><p><b>　　控制介質(zhì)</b></p><p>　　人與數(shù)控機床之間建立某種聯(lián)系的中間媒介物就是控制介質(zhì)，又稱為信息載體。常用的控制價質(zhì)有穿孔帶、穿孔卡、磁盤和磁帶。</p><p><b>　　人機交互設(shè)備</b></p><p>　　數(shù)控機床在加工運行時，通常都需要

24、操作人員對數(shù)控系統(tǒng)進行狀態(tài)干預(yù)，對輸入的加工程序進行編輯、修改和調(diào)試，對數(shù)控機床運行狀態(tài)進行顯示等，也就是數(shù)控機床要具有人機聯(lián)系的功能。具有人機聯(lián)系功能的設(shè)備統(tǒng)稱人機交互設(shè)備。 常用的人機交互設(shè)備有鍵盤、顯示器、光電閱讀機等。</p><p>　　通訊 現(xiàn)代的數(shù)控系統(tǒng)除采用輸入輸出設(shè)備進行信息交換外，一般都具有用通訊方式進行信息交換的能力。它們是實現(xiàn)CAD/CAM的集成、FMS和CIMS的基本技術(shù)。采用的方式有：

25、</p><p>　　串行通訊（RS-232等串口）</p><p>　　自動控制專用接口和規(guī)范（DNC方式，MAP協(xié)議等）</p><p>　　網(wǎng)絡(luò)技術(shù)（internet，LAN等）。</p><p>　　DNC是Direct Numerical Control或Distributed Numerical Control英文一</p&

26、gt;<p>　　詞的縮寫，意為直接數(shù)字控制或分布數(shù)字控制。</p><p>　　2) 計算機數(shù)控（CNC）裝置</p><p>　　數(shù)控裝置是數(shù)控機床的中樞。CNC裝置(CNC單元)</p><p>　　組成：計算機系統(tǒng)、位置控制板、PLC接口板，通訊接口板、特殊功能模塊以及相應(yīng)的控制軟件。</p><p>　　作用：根據(jù)輸入

27、的零件加工程序進行相應(yīng)的處理（如運動軌跡處理、機床輸入輸出處理等），然后輸出控制命令到相應(yīng)的執(zhí)行部件(伺服單元、驅(qū)動裝置和PLC等)，所有這些工作是由CNC裝置內(nèi)硬件和軟件協(xié)調(diào)配合，合理組織，使整個系統(tǒng)有條不紊地進行工作的。CNC裝置是CNC系統(tǒng)的核心</p><p>　　3) 進給伺服驅(qū)動系統(tǒng) </p><p>　　進給伺服驅(qū)動系統(tǒng)由伺服控制電路、功率放大電路和伺服電動機組成。伺服驅(qū)動的

28、作用，是把來自數(shù)控裝置的位置控制移動指令轉(zhuǎn)變成機床工作部件的運動，使工作臺按規(guī)定軌跡移動或精確定位，加工出符合圖樣要求的工件，即把數(shù)控裝置送來的微弱指令信號，放大成能驅(qū)動伺服電動機的大功率信號。</p><p>　　常用的伺服電動機有步進電動機、直流伺服電動機和交流伺服電動機。根據(jù)接收指令的不同，伺服驅(qū)動有脈沖式和模擬式，而模擬式伺服驅(qū)動方式按驅(qū)動電動機的電源種類，可分為直流伺服驅(qū)動和交流伺服驅(qū)動。步進電動機采用

29、脈沖驅(qū)動方式，交、直流伺服電動機采用模擬式驅(qū)動方式。</p><p><b>　　4) 機床電氣控制</b></p><p>　　機床電氣控制包括兩個方面。PLC（可編程的邏輯控制器）用于完成與邏輯運算有關(guān)順序動作的I/O控制，而機床I/O電路和裝置則是用來 實現(xiàn)I/O控制的執(zhí)行部件，由繼電器、電磁閥、行程開關(guān)、接觸器等組成的邏輯電路；</p><

30、p><b>　　5) 測量裝置</b></p><p>　　數(shù)控機床中的測量裝置</p><p>　　上圖1-2所示是顯示了數(shù)控機床中的反饋系統(tǒng)的工作，反饋系統(tǒng)的作用是通過測量裝置將機床移動的實際位置、速度參數(shù)檢測出來，轉(zhuǎn)換成電信號，并反饋到CNC裝置中，使CNC能隨時判斷機床的實際位置、速度是否與指令一致，并發(fā)出相應(yīng)指令，糾正所產(chǎn)生的誤差。在其它的控制領(lǐng)域，測

31、量裝置也有其應(yīng)用， </p><p>　　機械手中的控制電機與測量裝置</p><p>　　測量裝置安裝在數(shù)控機床的工作臺或絲杠上，按有無檢測裝置，CNC系統(tǒng)可分為開環(huán)和閉環(huán)系統(tǒng)，而按測量裝置安裝的位置不同可分為閉環(huán)與半閉環(huán)數(shù)控系統(tǒng)。開環(huán)控系統(tǒng)無測量裝置，其控制精度取決于步進電機和絲杠的精度，閉環(huán)數(shù)控系統(tǒng)的精度取決于測量裝置的精度。因此，檢測裝置是高性能數(shù)控機床的重要組成部分。</p

32、><p><b>　　6) 機床本體</b></p><p>　　數(shù)控機床的機械部件包括：主運動部件，進給運動執(zhí)行部件，如工作臺、拖板及其傳動部件，床身、立柱等支承部件；此外，還有冷卻、潤滑、轉(zhuǎn)位和夾緊等輔助裝置。對于加工中心類的數(shù)控機床，還有存放刀具的刀庫，交換刀具的機械手等部件。數(shù)控機床是高精度和高生產(chǎn)率的自動化加工機床，與普通機床相比，應(yīng)具有更好的抗振性和剛度，要求

33、相對運動面的摩擦因數(shù)要小，進給傳動部分之間的間隙要小。所以其設(shè)計要求比通用機床更嚴(yán)格，加工制造要求精密，并采用加強剛性、減小熱變形、提高精度的設(shè)計措施。輔助控制裝置包括刀庫的轉(zhuǎn)位換刀、液壓泵、冷卻泵等控制接口電路。</p><p>　　1.3數(shù)控機床的分類</p><p>　　數(shù)控機床的品種規(guī)格很多，分類方法也各不相同。一般可根據(jù)功能和結(jié)構(gòu)，按下面 4 種原則進行分類</p>

34、<p>　　1） 按機床運動的控制軌跡分類</p><p>　　⑴ 點位控制的數(shù)控機床</p><p>　　點位控制只要求控制機床的移動部件從一點移動到另一點的準(zhǔn)確定位對于點與點之間的運動軌跡的要求并不嚴(yán)格，在移動過程中不進行加工，各坐標(biāo)軸之間的運動是不相關(guān)的。為了實現(xiàn)既快又精確的定位，兩點間位移的移動一般先快速移動，然后慢速趨近定位點，以保證定位精度，圖 1-3 所示，為點位

35、控制的運動軌跡。</p><p>　　具有點位控制功能的機床主要有數(shù)控鉆床、數(shù)控鑊床、數(shù)控沖床等。隨著數(shù)控技術(shù)的發(fā)展和數(shù)控系統(tǒng)價格的降低，單純用于點位控制的數(shù)控系統(tǒng)已不多見。   </p><p>　?、?直線控制數(shù)控機床</p><p>　　直線控制數(shù)控機床也稱為平行控制數(shù)控機床，其特點是除了控制點與點之間的準(zhǔn)確定位外，還要控制兩相關(guān)

36、點之間的移動速度和路線（軌跡），但其運動路線只是與機床坐標(biāo)軸平行移動，也就是說同時控制的坐標(biāo)軸只有一個（即數(shù)控系統(tǒng)內(nèi)不必有插補運算功能），在移位的過程中刀具能以指定的進給速度進行切削，一般只能加工矩形、臺階形零件。</p><p>　　其有直線控制功能的機床主要有比較簡單的數(shù)控車床、數(shù)控銑床、數(shù)控磨床等。這種機床的數(shù)控系統(tǒng)也稱為直線控制數(shù)控系統(tǒng)。同樣，單純用于直線控制的數(shù)控機床也不多見。</p>&

37、lt;p>　?、?輪廓控制數(shù)控機床</p><p>　　輪廓控制數(shù)控機床也稱連續(xù)控制數(shù)控機床，其控制特點是能夠?qū)蓚€或兩個以 h 的運動坐標(biāo)的位移和速度同時進行控制。為了滿足刀具沿工件輪廓的相對運動軌跡符合工件加工輪廓的要求，必須將各坐標(biāo)運動的位移控制和速度控制按照規(guī)定的比例關(guān)系精確地協(xié)調(diào)起來。因此在這類控制方式中，就要求數(shù)控裝置具有插補運算功能．所謂插補就是根據(jù)程序輸入的基本數(shù)據(jù)（如直線的終點坐標(biāo)、圓弧的

38、終點坐標(biāo)和圓心坐標(biāo)或半徑），通過數(shù)控系統(tǒng)內(nèi)插補運算器的數(shù)學(xué)處理，把直線或圓弧的形狀描述出來，也就是一邊計算，一邊根據(jù)計算結(jié)果向各坐標(biāo)軸控制器分配脈沖，從而控制各坐標(biāo)軸的聯(lián)動位移量與要求的輪廓相符合在運動過程中刀具對工件表面進行連續(xù)切削，可以進行各種直線、圓弧、曲線的加工．輪廓控制的加工軌跡如圖1-4 所示。</p><p>　　這類機床主要有數(shù)控車床、數(shù)控銑床、數(shù)控線切割機冰、加工中心等，其相應(yīng)的數(shù)控裝置稱為輪廓

39、控制數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)它所控制的聯(lián)動坐標(biāo)軸數(shù)不同，又可以分為下面幾種形式：</p><p>　?、?二軸聯(lián)動：主要用于數(shù)控車床加工旋轉(zhuǎn)曲面或數(shù)控銑床加工曲線柱面。如圖1-4 所示。</p><p>　　② 二軸半聯(lián)動主要用于三軸以上機床的控制，其中兩根軸可以聯(lián)動，而另外一根軸可以作周期性進給。圖 1 -5 所示為采用這種方式用行切法加工三維空間曲面。</p><p>　　

40、③ 三軸聯(lián)動：一般分為兩類，一類就是 X 、 y 、 Z 三個直線坐標(biāo)軸聯(lián)動，比較多的用于數(shù)控銑床、加工中心等，如圖 1-6 所示用球頭銑刀銑切三維空間曲面．另一類是除了同時控制 X 、 Y 、 Z 中兩個直線坐標(biāo)外，還同時控制圍繞其中某一直線坐標(biāo)軸旋轉(zhuǎn)的旋轉(zhuǎn)坐標(biāo)軸。如車削加工中心，它除了縱向（Z軸）、橫向（X軸）兩個直線坐標(biāo)軸聯(lián)動外，還需同時控制圍繞 Z 軸旋轉(zhuǎn)的主軸（C軸）聯(lián)動。</p><p>　　④ 四軸

41、聯(lián)動：同時控制 X 、 Y 、 Z 三個直線坐標(biāo)軸與某一旋轉(zhuǎn)坐標(biāo)軸聯(lián)動，圖 1-7 所示為同時控制 x 、 Y 、 Z 三個直線坐標(biāo)軸與一個工作臺回轉(zhuǎn)軸聯(lián)動的數(shù)控機床。</p><p>　　⑤ 五軸聯(lián)動：除同時控制 X 、 Y 、 Z 三個育線坐標(biāo)軸聯(lián)動外．還同時控制圍繞這這些直線坐標(biāo)軸旋轉(zhuǎn)的 A 、 B 、 C 坐標(biāo)軸中的兩個坐標(biāo)軸，形成同時控制五個軸聯(lián)動這時刀具可以被定在空間的任意方向．如圖1-8 所示．比

42、如控制刀具同時繞 x 軸和 Y 軸兩個方向擺動，使得刀具在其切削點上始終保持與被加工的輪廓曲面成法線方向，以保證被加工曲面的光滑性，提高其加工精度和加工效率，減小被加工表面的粗糙度。</p><p>　　2)  按伺服控制的方式分類</p><p>　?、?開環(huán)控制數(shù)控機床    這類機床的進給伺服驅(qū)動是開環(huán)的，即沒有檢測反饋裝置，一般它的驅(qū)動電動機

43、為步進電機，步進電機的主要特征是控制電路每變換一次指令脈沖信號，電動機就轉(zhuǎn)動一個步距角，并且電動機本身就有自鎖能力．其控制系統(tǒng)的框圖如圖1-9所示，數(shù)控系統(tǒng)輸出的進給指令信號通過脈沖分配器來控制驅(qū)動電路，它以變換脈沖的個數(shù)來控制坐標(biāo)位移量，以變換脈沖的頻率來控制位移速度，以變換脈沖的分配順序來控制位移的方向。因此這種控制方式的最大特點是控制方便、結(jié)構(gòu)簡單、價格便宜．?dāng)?shù)控系統(tǒng)發(fā)出的指令信號流是單向的，所以不存在控制系統(tǒng)的穩(wěn)定性問題，但由于

44、機械傳動的誤差不經(jīng)過反饋校正，故位移精度不高。早期的數(shù)控機床均采用這種控制方式，只是故障率比較高，目前由于驅(qū)動電路的改進，使其仍得到了較多的應(yīng)用。尤其是在我國，一般經(jīng)濟型數(shù)控系統(tǒng)和舊設(shè)備的數(shù)控改造多采用這種控制方式。另外，這種控制方式可以配置單片機或單板機作為數(shù)控裝置，使得整個系統(tǒng)的價格降低。 </p><p><b>　?、?閉環(huán)控制機床</b></p><p

45、>　　這類數(shù)控機床的進給伺服驅(qū)動是按閉環(huán)反饋控制方式工作的，其驅(qū)動電動機可采用直流或交流兩種伺服電機，并需要配置位置反饋和速度反饋，在加工中隨時檢測移動部件的實際位移量，并及時反饋給數(shù)控系統(tǒng)中的比較器，它與插補運算所得到的指令信號進行比較，其差值又作為伺服驅(qū)動的控制信號，進而帶動位移部件以消除位移誤差。</p><p>　　按位置反饋檢測元件的安裝部位和所使用的反饋裝置的不同，它又分為全閉環(huán)和半閉環(huán)兩種控制

46、方式．</p><p>　?、?全閉環(huán)控制  如圖1 -10所示，其位置反饋裝置采用直線位移檢測元件（目前一般采用光柵尺），安裝在機床的床鞍部位，即直接檢測機床坐標(biāo)的直線位移量，通過反饋可以消除從電動機到機床床鞍的整個機械傳動鏈中的傳動誤差，從而得到很高的機床靜態(tài)定位精度。但是，由于在整個控制環(huán)內(nèi)，許多機械傳動環(huán)節(jié)的摩擦特性、剛性和間隙均為非線性，并且整個機械傳動鏈的動態(tài)響應(yīng)時間與電氣響應(yīng)時間相比又非常

47、大．這為整個閉環(huán)系統(tǒng)的穩(wěn)。</p><p>　　定性校正帶來很大困難，系統(tǒng)的設(shè)計和調(diào)整也都相當(dāng)復(fù)雜因此，這種全閉環(huán)控制方式主要用于精度要求很高的數(shù)控坐標(biāo)幢床、數(shù)控精密磨床等。</p><p>　　② 半閉環(huán)控制  如圖 1-11 所示，其位置反饋采用轉(zhuǎn)角檢測元件（目前主要采用編碼器等），直接安裝在伺服電動機或絲杠端部。由于大部分機械傳動環(huán)節(jié)未包括在系統(tǒng)閉環(huán)環(huán)路內(nèi)，因此獲得較穩(wěn)定的

48、控制特性。絲杠等機械傳動誤差不能通過反饋來隨時校正，但是可采用軟件定值補償方法來適當(dāng)提高其精度．目前，大部分?jǐn)?shù)控機床采用半閉環(huán)控制方式</p><p>　?、?混合控制數(shù)控機床</p><p>　　將上述控制方式的特點有選擇地集中，可以組成混合控制的方案。如前所述，由于開環(huán)控制方式穩(wěn)定性好、成本低、精度差，而全閉環(huán)穩(wěn)定性差，所以為了互為彌補，以滿足某些機床的控制要求，宜采用混合控制方式。采

49、用較多的有開環(huán)補償型和半閉環(huán)補償型兩種方式</p><p>　　3) 按數(shù)控系統(tǒng)的功能水平分類 、 按數(shù)控系統(tǒng)的功能水平，通常把數(shù)控系統(tǒng)分為低、中、高三類。這種分類方式，在我國用的較多。低、中、高三檔的界限是相對的，不同時期，劃分標(biāo)準(zhǔn)也會不同。就目前的發(fā)展水平看，可以根據(jù)表 1-1 的一些功能及指標(biāo)，將各種類型的數(shù)控系統(tǒng)分為低、中、高檔三類。其中 中、高檔一般稱為全功能數(shù)控或標(biāo)準(zhǔn)型數(shù)控在我國還有經(jīng)濟型數(shù)

50、控的提法。經(jīng)濟型數(shù)控屬于低檔數(shù)控，是指由單片機和步進電動機組成的數(shù)控系統(tǒng)，或其他功能簡單、價格低的數(shù)控系統(tǒng)。經(jīng)濟型數(shù)控主要用于車床、線切割機床以及舊機床改造等</p><p>　　4) 按加工工藝及機床用途的類型分類</p><p><b>　?、?金屬切削類</b></p><p>　　指采用車、銑、撞、鉸、鉆、磨、刨等各種切削工藝的數(shù)控機床

51、。它又可被分為以下兩類。</p><p>　　① 普通型數(shù)控機床  如數(shù)控車床、數(shù)控銑床、數(shù)控磨床等。</p><p>　?、?#160;加工中心  其主要特點是具有自動換刀機構(gòu)的刀具庫，工件經(jīng)一次。裝夾后，通過自動更換各種刀具，在同一臺機床上對工件各加工面連續(xù)進行銑（車）鍵、鉸、鉆、攻螺紋等多種工序的加工，如（幢／銑類）加工中心、車削中心、鉆削中心等。</p&g

52、t;<p><b>　?、?金屬成型類</b></p><p>　　指采用擠、沖、壓、拉等成型工藝的數(shù)控機床，常用的有數(shù)控壓力機、數(shù)控折彎機、數(shù)控彎管機、數(shù)控旋壓機等。</p><p><b>　?、?特種加工類</b></p><p>　　主要有數(shù)控電火花線切割機、數(shù)控電火花成型機、數(shù)控火焰切割機、數(shù)控激光

53、加工機等。</p><p><b>　?、?測量、繪圖類</b></p><p>　　主要有三坐標(biāo)測量儀、數(shù)控對刀儀、數(shù)控繪圖儀等。</p><p><b>　　1.4數(shù)控編程介紹</b></p><p>　　數(shù)控加工工作過程：如下1-12圖所示，在數(shù)控機床上加工零件時，要預(yù)先根據(jù)零件加工圖樣的要求

54、確定零件加工的工藝過程、工藝參數(shù)和走刀運動數(shù)據(jù)，然后編制加工程序，傳輸給數(shù)控系統(tǒng)，在事先存入數(shù)控裝置內(nèi)部的控制軟件支持下，經(jīng)處理與計算，發(fā)出相應(yīng)的進給運動指令信號，通過伺服系統(tǒng)使機床按預(yù)定的軌跡運動，進行零件的加工 因此，在數(shù)控機床上加工零件時，首先要編寫零件加工程序清單，稱之為數(shù)控加工程序，該程序用數(shù)字代碼來描述被加工零件的工藝過程、零件尺寸和工藝參數(shù)（如主軸轉(zhuǎn)速、進給速度等），將該程序輸入數(shù)控機床的NC系統(tǒng)，控制機床的運動

55、與輔助動作，完成零件的加工。 </p><p>　　數(shù)控編程：根據(jù)被加工零件的圖紙和技術(shù)要求、工藝要求等切削加工的必要信息，按數(shù)控系統(tǒng)所規(guī)定的指令和格式編制成加工程序文件，這個過程稱為零件數(shù)控加工程序編制，簡稱數(shù)控編程。</p><p><b>　　數(shù)控編程方法 </b></p><p>　　數(shù)控編程方法可以分為兩類：一類手工編程，另

56、一類是自動編程。 </p><p><b>　　手工編程 </b></p><p>　　手工編程是指編制零件數(shù)控加工程序的各個步驟，即從零件圖紙分析、工藝決策、確定加工路線和工藝參數(shù)、計算刀尖軌跡坐標(biāo)數(shù)據(jù)、編寫零件的數(shù)控加工程序單直至程序的檢驗，均由工來完成。     對于點位加工或幾何形狀不太復(fù)雜的輪廓加工，幾何計算較簡單，程

57、序段不多，手工編程即可實現(xiàn)。如簡單階梯軸的車削加工，一般不需要復(fù)雜的坐標(biāo)計算，往往可以由技術(shù)人員根據(jù)工序圖紙數(shù)據(jù)，直接編寫數(shù)控加工程序。 但對輪廓形狀不是由簡單的直線、圓弧組成的復(fù)雜零件，特別是空間復(fù)雜曲面零件，數(shù)值計算則相當(dāng)繁瑣，工作量大，容易出錯，且很難校對，采用手工編程是難以完成的。 </p><p><b>　　自動編程 </b></p><p>　　自動編程

58、是采用計算機輔助數(shù)控編程技術(shù)實現(xiàn)的，需要一套專門的數(shù)控編程軟件，現(xiàn)代數(shù)控編程軟件主要分為以批處理命令方式為主的各種類型的語言編程系統(tǒng)和交互式CAD／CAM 集成化編程系統(tǒng)。APT是一種自動編程工具（Automatically Programmed Tool）的簡稱，是對工件、刀具的幾何形狀及刀具相對于工件的運動等進行定義時所用的一種接近于英語的符號語言。在編程時編程人員依據(jù)零件圖樣，以APT語言的形式表達(dá)加工的全部內(nèi)容，再把用APT語言

59、書寫的零件加工程序輸入計算機，經(jīng)APT語言編程系統(tǒng)編譯產(chǎn)生刀位文件（CLDATA file），通過后置處理后，生成數(shù)控系統(tǒng)能接受的零件數(shù)控加工程序的過程，稱為APT語言自動編程。采用APT語言自動編程時，計算機（或編程機）代替程序編制人員完成了繁瑣的數(shù)值計算工作，并省去了編寫程序單的工作量，因而可將編程效率提高數(shù)倍到數(shù)十倍，同時解決了手工編程中無法解決的許多復(fù)雜零件的編程難題。交互式CAD/CAM集成系統(tǒng)自動編程是現(xiàn)代CAD/CAM集成

60、系統(tǒng)中常用的方法，在編程時編程人員首先利用計算機輔助設(shè)計(CAD)或自動編程軟件本身的零件造型功能，構(gòu)建出零件幾</p><p>　　數(shù)控加工程序編程的內(nèi)容與步驟（一） </p><p>　　數(shù)控編程過程的內(nèi)容 </p><p>　　正確的加工程序不僅應(yīng)保證加工出符合圖紙要求的合格工件，同時應(yīng)能使數(shù)控機床的功能得到合理的應(yīng)用與充分的發(fā)揮，以使數(shù)控機床能安全、可靠、高

61、效地工作。數(shù)控加工程序的編制過程是一個比較復(fù)雜的工藝決策過程。一般來說，數(shù)控編程過程主要包括：分析零件圖樣、工藝處理、數(shù)學(xué)處理、編寫程序單、輸入數(shù)控程序及程序檢驗，典型的數(shù)控編程過程如圖1-3所示</p><p>　　數(shù)控加工程序編程的內(nèi)容與步驟（二） </p><p><b>　　數(shù)控編程步驟 </b></p><p>　　加工工藝決策 &#

62、160;   在數(shù)控編程之前，編程員應(yīng)了解所用數(shù)控機床的規(guī)格、性能、數(shù)控系統(tǒng)所具備的功能及編程指令格式等。根據(jù)零件形狀尺寸及其技術(shù)要求，分析零件的加工工藝，選定合適的機床、刀具與夾具，確定合理的零件加工工藝路線、工步順序以及切削用量等工藝參數(shù)，這些工作與普通機床加工零件時的編制工藝規(guī)程基本是相同的。 </p><p>　　1.確定加工方案    

63、0;此時應(yīng)考慮數(shù)控機床使用的合理性及經(jīng)濟性，并充分發(fā)揮數(shù)控機床的功能。 </p><p>　　2.工夾具的設(shè)計和選擇     應(yīng)特別注意要迅速完成工件的定位和夾緊過程，以減少輔助時間。使用組合夾具，生產(chǎn)準(zhǔn)備周期短，夾具零件可以反復(fù)使用，經(jīng)濟效果好。此外，所用夾具應(yīng)便于安裝，便于協(xié)調(diào)工件和機床坐標(biāo)系之間的尺寸關(guān)系。 </p><p>　　3.選擇合理的

64、走刀路線 合理地選擇走刀路線對于數(shù)控加工是很重要的。應(yīng)考慮以下幾個方面：     </p><p>　　(1)盡量縮短走刀路線，減少空走刀行程，提高生產(chǎn)效率。     </p><p>　　(2)合理選取起刀點、切入點和切入方式，保證切入過程平穩(wěn)，沒有沖擊。    </

65、p><p>　　(3)保證加工零件的精度和表面粗糙度的要求。     </p><p>　　(4)保證加工過程的安全性，避免刀具與非加工面的干涉。     </p><p>　　(5)有利于簡化數(shù)值計算，減少程序段數(shù)目和編制程序工作量。 </p><p>　　4.選擇

66、合理的刀具     根據(jù)工件材料的性能、機床的加工能力、加工工序的類型、切削用量以及其它與加工有關(guān)的因素來選擇刀具，包括刀具的結(jié)構(gòu)類型、材料牌號、幾何參數(shù)。 </p><p>　　5.確定合理的切削用量     在工藝處理中必須正確確定切削用量。 </p><p>　　刀位軌跡計算   &#

67、160; 在編寫NC程序時，根據(jù)零件形狀尺寸、加工工藝路線的要求和定義的走刀路徑，在適當(dāng)?shù)墓ぜ鴺?biāo)系上計算零件與刀具相對運動的軌跡的坐標(biāo)值，以獲得刀位數(shù)據(jù)，諸如幾何元素的起點、終點、圓弧的圓心、幾何元素的交點或切點等坐標(biāo)值，有時還需要根據(jù)這些數(shù)據(jù)計算刀具中心軌跡的坐標(biāo)值，并按數(shù)控系統(tǒng)最小設(shè)定單位（如 0.001mm）將上述坐標(biāo)值轉(zhuǎn)換成相應(yīng)的數(shù)字量，作為編程的參數(shù)。在計算刀具加工軌跡前，正確選擇編程原點和工件坐標(biāo)系是極其重要的。

68、工件坐標(biāo)系是指在數(shù)控編程時，在工件上確定的基準(zhǔn)坐標(biāo)系，其原點也是數(shù)控加工的對刀點。     </p><p>　　工件坐標(biāo)系的選擇原則為:    </p><p>　　(1)所選的工件坐標(biāo)系應(yīng)使程序編制簡單；    </p><p>　　(2)工件坐標(biāo)系原點應(yīng)選在容易找正、并在加工過程中

69、便于檢查的位置；    </p><p>　　(3)引起的加工誤差小。 </p><p>　　編制或生成加工程序清單     根據(jù)制定的加工路線、刀具運動軌跡、切削用量、刀具號碼、刀具補償要求及輔助動作，按照機床數(shù)控系統(tǒng)使用的指令代碼及程序格式要求，編寫或生成零件加工程序清單，并需要進行初步的人工檢查，并進行反復(fù)修改。 </

70、p><p>　　程序輸入     在早期的數(shù)控機床上都配備光電讀帶機，作為加工程序輸入設(shè)備，因此，對于大型的加工程序，可以制作加工程序紙帶，作為控制信息介質(zhì)。近年來，許多數(shù)控機床都采用磁盤、計算機通訊技術(shù)等各種與計算機通用的程序輸入方式，實現(xiàn)加工程序的輸入，因此，只需要在普通計算機上輸入編輯好加工程序，就可以直接傳送到數(shù)控機床的數(shù)控系統(tǒng)中。當(dāng)程序較簡單時，也可以通過鍵盤人工直接

71、輸入到數(shù)控系統(tǒng)中。 </p><p>　　數(shù)控加工程序正確性校驗     通常所編制的加工程序必須經(jīng)過進一步的校驗和試切削才能用于正式加工。當(dāng)發(fā)現(xiàn)錯誤時，應(yīng)分析錯誤的性質(zhì)及其產(chǎn)生的原因，或修改程序單，或調(diào)整刀具補償尺寸，直到符合圖紙規(guī)定的精度要求為止。</p><p>　　計算機輔助數(shù)控加工編程的一般原理 </p><p>　

72、　如圖1-14所示。編程人員首先將被加工零件的幾何圖形及有關(guān)工藝過程用計算機能夠識別的形式輸入計算機，利用計算機內(nèi)的數(shù)控系統(tǒng)程序?qū)斎胄畔⑦M行翻譯，形成機內(nèi)零件拓?fù)鋽?shù)據(jù)；然后進行工藝處理（如刀具選擇、走刀分配、工藝參數(shù)選擇等）與刀具運動軌跡的計算，生成一系列的刀具位置數(shù)據(jù)（包括每次走刀運動的坐標(biāo)數(shù)據(jù)和工藝參數(shù)），這一過程稱為主信息處理（或前置處理）；然后按照NC代碼規(guī)范和指定數(shù)控機床驅(qū)動控制系統(tǒng)的要求，將主信息處理后得到的刀位文件轉(zhuǎn)換為

73、NC代碼，這一過程稱之為后置處理。經(jīng)過后置處理便能輸出適應(yīng)某一具體數(shù)控機床要求的零件數(shù)控加工程序（即NC加工程序），該加工程序可以通過控制介質(zhì)（如磁帶、磁盤等）或通訊接口送入機床的控制系統(tǒng)。整個處理過程是在數(shù)控系統(tǒng)程序（又稱系統(tǒng)軟件或編譯程序）的控制下進行的。數(shù)控系統(tǒng)程序包括前置處理程序和后置處理程序兩大模塊。每個模塊又由多個子模塊及子處理程序組成。計算機有了這套處理程序，才能識別、轉(zhuǎn)換和處理全過程，它是系統(tǒng)的核心部分。</p&g

74、t;<p>　　第二章 數(shù)控加工工藝設(shè)計</p><p>　　2.1零件1的工藝分析</p><p>　　一、零件圖分析，選擇加工內(nèi)容</p><p>　　該零件材料為45號鋼。本工件的毛坯尺寸為150×120×26mm。由圖可知，四個側(cè)面為不加工面，全部加工面集中在上表面及下表面。由于該件與件2配合，所以加工螺紋時位置精度不

75、好保證，為了能與件2的孔,通過螺栓很好連接故這些螺紋孔在一次裝夾中加工出來。另外該零件中有兩段橢圓的弧，編制程序時需用宏程序。從工序集中和便于定位兩方面考慮，選擇上表面及上表面的螺紋孔、凸臺在加工中心中加工。將下表面作為主要定位基準(zhǔn)，并在前道工序中加工出來。</p><p><b>　　二、選擇加工中心 </b></p><p>　　由于上表面及上表面上的螺紋孔，凸臺

76、只需單工位加工即可完成，故選擇立式加工中心。加工表面只有粗銑，精銑，攻絲等工步。所需刀具不超過二十把刀。故選國產(chǎn)XH714型立式加工中心即可滿足上述要求。該機床工作臺尺寸為400mm×800mm,X軸行程為600mm,Y軸行程為400mm,Z軸行程為400mm,主軸端面到工作臺距離為125～525mm,定位精度和重復(fù)定位精度分別為0.02mm和0.01mm。刀庫容量為18把。工件在依次裝夾中即可完成銑、鉆，擴、鉸等工步的加工。

77、</p><p><b>　　2.2刀具的選擇</b></p><p>　　所需的刀具有平面銑刀，螺紋刀。其規(guī)格根據(jù)加工尺寸選擇。上表面粗銑時銑刀直徑應(yīng)選小一些，以減小切削力矩，但不能太小，以免影響加工效率；上表面精銑時銑刀直徑應(yīng)大一些，以減小接刀痕跡，但要考慮到刀庫允許裝刀直徑（XH714型加工中心的允許裝刀直徑無相鄰刀具直徑為150mm,有相鄰刀具直徑為80mm）

78、也不能太大。刀柄柄部根據(jù)主軸錐孔和拉緊機構(gòu)選擇。XH714型加工中心錐孔為ISO40。具體所選刀具及刀柄見刀具卡片</p><p><b>　　2.3編制加工工藝</b></p><p>　　一、加工方法選擇 </p><p>　　上表面用銑削方法加工，因其表面粗糙度值為1.6微米，故采用粗銑，精銑的加工方案。內(nèi)腔的內(nèi)壁的粗糙度要求與上表面

79、相同加工方案與上表面相同。直徑為10mm的螺紋孔可以直接用M10的螺紋刀。30mm的孔不能鑄造出來，為了滿足要求，采用鉆、擴、鉸方法。 </p><p><b>　　二、確定裝夾方案</b></p><p>　　該零件結(jié)構(gòu)簡單，四個側(cè)面較光整加工面與不加工面之間的位置精度要求不高，但凸臺要與件2配合的，故形狀精度要求較高由機床保證，四個螺紋孔的位置精度要保證好只能在一

80、次裝夾中完成，采用通用虎鉗從側(cè)面夾緊，以底面和兩側(cè)面定位。</p><p><b>　　三、確定加工順序</b></p><p>　　按照先面后孔，先粗后精的原則確定具體的加工順序為先粗銑，精銑上表面及凸臺，后加工4個直徑為 10mm的螺紋孔。具體的加工順序見工藝卡片</p><p><b>　　數(shù)控加工刀具卡片</b>&

81、lt;/p><p><b>　　數(shù)控加工工序卡片</b></p><p>　　上兩表中轉(zhuǎn)速計算公式為n=1000v/πd</p><p><b>　　v—切削速度</b></p><p><b>　　d—刀具直徑</b></p><p>　　進給速度,背吃刀

82、量參考刀具切削用量</p><p><b>　　F=f*z*n</b></p><p>　　2.4零件2的工藝分析</p><p>　　一、零件圖分析，選擇加工內(nèi)容</p><p>　　該零件材料為45號鋼。本工件的毛坯尺寸為150×120×26mm。由圖可知，四個側(cè)面為不加工面，全部加工面集中在上表

83、面及下表面。由于該件與件1配合，所以加工孔時位置精度不好保證，為了能與件1的螺紋孔,通過螺栓很好連接故這些孔在一次裝夾中加工出來。另外該零件中有兩段橢圓的弧，編制程序時需用宏程序。從工序集中和便于定位兩方面考慮，選擇上表面及上表面的孔、內(nèi)腔在加工中心中加工。將下表面作為主要定位基準(zhǔn)，并在前道工序中加工出來。</p><p><b>　　二、選擇加工中心 </b></p><

84、;p>　　由于上表面及上表面上的孔，內(nèi)腔只需單工位加工即可完成，故選擇立式加工中心。加工表面只有粗銑，精銑，鉆、擴、鉸等工步。所需刀具不超過二十把刀。故選國產(chǎn)XH714型立式加工中心即可滿足上述要求。該機床工作臺尺寸為400mm×800mm,X軸行程為600mm,Y軸行程為400mm,Z軸行程為400mm,主軸端面到工作臺距離為125～525mm,定位精度和重復(fù)定位精度分別為0.02mm和0.01mm。刀庫容量為18把。

85、工件在依次裝夾中即可完成銑、鉆，擴、鉸等工步的加工。</p><p><b>　　2.5刀具的選擇</b></p><p>　　所需的刀具有平面銑刀，中心鉆、擴孔鉆、鉸刀。其規(guī)格根據(jù)加工尺寸選擇。上表面粗銑時銑刀直徑應(yīng)選小一些，以減小切削力矩，但不能太小，以免影響加工效率；上表面精銑時銑刀直徑應(yīng)大一些，以減小接刀痕跡，但要考慮到刀庫允許裝刀直徑（XH714型加工中心的

86、允許裝刀直徑無相鄰刀具直徑為150mm,有相鄰刀具直徑為80mm）也不能太大。刀柄柄部根據(jù)主軸錐孔和拉緊機構(gòu)選擇。XH714型加工中心錐孔為ISO40。具體所選刀具及刀柄見刀具卡片</p><p><b>　　2.6編制加工工藝</b></p><p>　　一、加工方法選擇 </p><p>　　上表面用銑削方法加工，因其表面粗糙度值為1.

87、6，故采用粗銑，精銑的加工方案。內(nèi)腔的內(nèi)壁的粗糙度要求與上表面相同加工方案與上表面相同。直徑為12mm的孔小于35mm,故不能夠鑄造出來，為達(dá)到IT7級精度和粗糙度只值，故采用鉆、擴、鉸的加工方案。</p><p><b>　　二、確定裝夾方案</b></p><p>　　該零件結(jié)構(gòu)簡單，四個側(cè)面較光整加工面與不加工面之間的位置精度要求不高，但內(nèi)腔要與件1配合的，故形

88、狀精度要求較高由機床保證，四個孔的位置精度要保證好只能在一次裝夾中完成，采用通用虎鉗從側(cè)面夾緊，以底面和兩側(cè)面定位。</p><p><b>　　三、確定加工順序</b></p><p>　　按照先面后孔，先粗后精的原則確定具體的加工順序為先粗銑，精銑上表面及內(nèi)腔，后加工4個直徑為 12mm的孔。具體的加工順序見工藝卡片</p><p><

89、;b>　　數(shù)控加工刀具卡片</b></p><p><b>　　數(shù)控加工工序卡片</b></p><p>　　上兩表中轉(zhuǎn)速計算公式為n=1000v/πd</p><p><b>　　v—切削速度</b></p><p><b>　　d—刀具直徑</b><

90、/p><p>　　進給速度,背吃刀量參考刀具切削用量</p><p><b>　　F=f*z*n</b></p><p>　　2．7 FANUC編程</p><p><b>　　宏程序的介紹</b></p><p>　　在 編 程工作中，我們經(jīng)常把能完成某一功能的一系列指令像子程

91、序那樣存人存儲器，用一個總指令來代表它們，使用時只需給出這個總指令就能執(zhí)行其功能所存人的這一系列指令稱作用戶宏程序本體，簡稱宏程序。這個總指令稱作用戶宏程序調(diào)用指令。在編程時，編程員只要記住宏指令而不必記住宏程序。</p><p>　　用戶宏程序與普通程序簡要對比</p><p>　　宏程序變成特點是:具有靈活性、通用性、和智能性等特點</p><p><b

92、>　?。╞）點坐標(biāo)如下；</b></p><p>　　A(20,15)B(10,25) C(-10,25)D(-20,15) E（-20,-15)F(-10,-25) G(10,-25)H(20,-15)I(0,40)J(-34.642,34.7585)K(-45,20.499)L(-45,-20.499)M(-34.642,-34.7585)N(0,-40)O(53.18,-53.8)P(61

93、.25,-60)Q(77.5,-60)R(77.5,-47.35)S(63.42,-38)T(63.42,38)U(77.5,47.35)V(77.5,60)W(61.25,60)X(53.18,53.8)Y(-49.5,60)Z(-49.5,55)a(-67.5,37)b(-72.5,37)c(-72.5,60)d(-72.5,-37)e(-67.5,-37)f(-49.5,-55)g(-49.5,-60)h(-72.5,-60)四個

94、孔的圓心坐標(biāo)分別為（20，25）（20，-25）（-20，25）（-20，-25）</p><p><b>　?。╟）程序如下：</b></p><p><b>　　O0001;</b></p><p>　　N1 G54G90G00X0Y0Z200</p><p>　　N2 T01M06

95、 （換1號刀）</p><p>　　N3 G43Z50H01 （建立正向長度補償H01=100）</p><p><b>　　N4 Z5</b></p><p>　　N5 S800M03 （轉(zhuǎn)速800，主軸正轉(zhuǎn)）</p><p>　　N6 X120Y30</p>

96、<p>　　N7 G1Z0.5F40 （開始粗銑上表面）</p><p>　　N8 X-120F100</p><p><b>　　N9 Y-30</b></p><p><b>　　N10 X120</b></p><p>　　N11 S1000M03

97、 （開始精銑上表面）</p><p>　　N12 G1Z0F40</p><p><b>　　N13 X-120</b></p><p><b>　　N14 Y30</b></p><p>　　N15 X120 （銑上表面結(jié)束）</p><p>

98、;　　N16 G49Z200 （取消長度補償） </p><p>　　N17 M05 （主軸停）</p><p>　　N18 G54G90G00X0Y0Z200</p><p>　　N19 T02M06 （換2號刀，加工深6mm的內(nèi)腔）</p><

99、p>　　N20 G43G00Z2H02 （建立正向長度補償H02=100）</p><p>　　N21 G65P1000X0Y0Z-6A50B40C10I0J0Q1R-90S1 （調(diào)用宏程序P1000）</p><p>　　N22 G65P1001X0Y0Z-6A70B40C10I0J0Q1R90S1 （調(diào)用宏程序P1001）</p>

100、<p>　　N23 G41G03X-45Y20.499R15D2F50 （建立左刀補，加工圓?。?lt;/p><p>　　N24 G1X-45Y-20.499 </p><p>　　N25 G03X-34.642Y-34.76R15</p><p>　　N26 G65P1002X0Y0Z-

101、6A70B40C10I0J0Q1R-135S1 （調(diào)用宏程序P1002，深6mm的內(nèi)腔加工結(jié)束）</p><p><b>　　N27 M05</b></p><p>　　N28 G54G40G0G90X0Y0Z200</p><p>　　N29 T03M06 （換3號刀）</p><p

102、>　　N30 G43G0Z2H03 （建立正向長度補償H03=100）</p><p>　　N31 S800M03 （粗銑深11mm的內(nèi)腔）</p><p>　　N32 G41G01Z-11D31F40 （建立左刀補，D31=3）</p><p>　　N33 X-20

103、Y15</p><p>　　N32 M98P1003 （調(diào)用子程序P1003）</p><p>　　N35 S1000M03 （精銑深11mm的內(nèi)腔）</p><p>　　N36 G41GM98P1003D32F50 （調(diào)用子程序P1003，D32=2.5）</p

104、><p><b>　　N37 G00Z2</b></p><p><b>　　N38 X0Y0</b></p><p>　　N39 S800M03</p><p>　　N40 G40G01Z-11F40</p><p>　　N41 X0Y25F100</p><

105、;p>　　N42 X-25Y7</p><p><b>　　N43 Y-7</b></p><p><b>　　N44 X0Y25</b></p><p><b>　　N45 Y0</b></p><p>　　N46 G00G49Z200

106、（深11mm內(nèi)腔加工結(jié)束）</p><p><b>　　N47 M05</b></p><p>　　N48 G54G90G0X0Y0</p><p>　　N49 T04M06 （換4號刀）</p><p>　　N50 G43G0Z2H04</p><p>　　N51

107、S800M03</p><p>　　N52 G42X-90Y-37D41 （建立右刀補D41=7.5）</p><p>　　N53 G1Z-5F40 （粗銑深5mm的槽）</p><p>　　N54 X-72.5Y-37F100</p><p>　　N55 X-67.5</p>

108、<p>　　N56 G02X-49.5Y-55R18</p><p>　　N57 G1X-49.5Y-60</p><p><b>　　N58 X-90</b></p><p>　　N59 S1000M03</p><p>　　N60 G42G01X-90Y-37D42F50 （建立右刀補

109、D42=7）</p><p>　　N61 G01X-72.5Y-37 （精銑深5mm的槽）</p><p>　　N62 X-67.5</p><p>　　N63 G02X-49.5Y-55R18</p><p>　　N64 G01X-49.5Y-60</p><p><b>　　N

110、65 X-90</b></p><p><b>　　N66 M05</b></p><p>　　N67 G40G0Z5</p><p>　　N68 X-90,Y37</p><p>　　N69 S800M03</p><p>　　N70 G41G01Z-5D41F40

111、 （建立左刀補D41=7.5）</p><p>　　N71 X-72.5Y37F100 （粗銑深5mm的槽） </p><p>　　N72 X-67.5</p><p>　　N73 G03X-49.5Y55R18</p><p><b>　　N74 Y60</b></p><

112、p><b>　　N75 X-90</b></p><p>　　N76 S1000M03</p><p>　　N77 G41G01X-90Y37D42F50 （建立左刀補D41=7.5）</p><p>　　N78 G01X-72.5Y37 （精銑深5mm的槽）</p>&l

113、t;p>　　N79 X-67.5</p><p>　　N80 G03X-49.5Y55R18</p><p>　　N81 G01Y60</p><p>　　N82 X-90 （銑5mm的槽結(jié)束）</p><p>　　N83 G40G49G00Z200</p><p><

114、;b>　　N84 X0Y0</b></p><p><b>　　N85 M05</b></p><p>　　N86 G54G90G00X85Y47.35</p><p>　　N87 T03M06 （換3號刀）</p><p>　　N88 G43G0Z2H03</p&

115、gt;<p>　　N89 S800M03</p><p>　　N90 G42G01Z-7F40D31 （建立右刀補D31=3）</p><p>　　N91 X77.5Y47.35F100 （粗銑深7mm的槽）</p><p>　　N92 X63.42Y38</p><p>　　N93 G02X5

116、3.18Y53.8R10</p><p>　　N94 G1X61.25Y60</p><p><b>　　N95 X77.5</b></p><p>　　N96 G40G01X59.3Y45.9 （取消刀補）</p><p><b>　　N97 G0Z2</b></p>

117、<p>　　N98 X85Y47.35</p><p>　　N99 S1000M03 </p><p>　　N100 G01G42F40D32 （建立右刀補D32=2.5）</p><p>　　N101 X77.5Y47.35F50 （精銑深7mm的槽）</p><

118、;p>　　N102 X63.42Y38</p><p>　　N103 G02X53.18Y53.8R10</p><p>　　N104 G01X61.35Y60</p><p>　　N105 X77.5</p><p>　　N106 G40G01X59.3Y45.9</p><p><b>　　N107