水果削皮刀刀殼注塑模設(shè)計論文[帶圖紙]

1、<p>　　江蘇財經(jīng)職業(yè)技術(shù)學(xué)院</p><p>　　綜合畢業(yè)實踐說明書（論文）</p><p>　　標(biāo)題：水果削皮刀刀殼注塑模設(shè)計</p><p>　　系 別： 機械與電子工程系 </p><p>　　專 業(yè)： 模具設(shè)計與制造 </p><p>　　學(xué) 號：

2、 0911103209 </p><p>　　姓 名： 龔榮榮 </p><p>　　指導(dǎo)教師： 何玉林 </p><p>　　2012年 6月 20 日</p><p><b>　　摘 要</b></p>&l

3、t;p>　　塑料制品具有原料來源豐富,價格低廉,性能優(yōu)良等特點。它在電腦、手機、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊產(chǎn)品制造中具有不可替代的作用，應(yīng)用極其廣泛。注射成 形是成形熱塑件的主要方法，因此應(yīng)用范圍很廣。</p><p>　　注射成形是把塑料原料放入料筒中經(jīng)過加熱熔化，使之成為高黏度的流體，用柱塞或螺桿作為加壓工具，使熔體通過噴嘴以較高壓力注入模具的型腔中，經(jīng)過冷卻、凝固階段，而后從模具中脫出，成

4、為塑料制品。</p><p>　　本次的畢業(yè)設(shè)計是水果刀刀殼的注塑模的設(shè)計水果刀刀殼具有重量輕、易清潔、耐腐蝕老化、強度高 ，制作方便、價格低廉、美觀等特點。</p><p>　　依據(jù)產(chǎn)品的數(shù)量和塑料的工藝性能確定塑件采用注射成形法生產(chǎn)。該產(chǎn)品設(shè)計為大批量生產(chǎn)，故設(shè)計的模具要有較高的注塑效率，澆注系統(tǒng)要能夠自動脫模，此外為保證塑件表面質(zhì)量采用側(cè)澆口，因此選用單分型面注射模，側(cè)澆口自動脫模結(jié)

5、構(gòu)。模具的型腔采用一模四腔平衡布置，澆注系統(tǒng)采用側(cè)澆口成形，推出形式為四推桿推出機構(gòu)完成塑件的推出。由于塑件的工藝性能要求注塑模中有冷卻系統(tǒng)，因此在模具設(shè)計中也進(jìn)行了設(shè)計。本次的設(shè)計中不僅參考了大量紙質(zhì)文獻(xiàn)，而且在互聯(lián)網(wǎng)上查閱資料，設(shè)計過程比較完整。</p><p>　　關(guān)鍵詞： 單分型面注射模具；水果刀刀殼；PE</p><p><b>　　目　錄</b></

6、p><p><b>　　摘 要I</b></p><p><b>　　目　錄II</b></p><p>　　1 水果刀刀殼的工藝分析1</p><p>　　1.1 塑件的成形工藝性分析1</p><p>　　1.2 塑件成形工藝參數(shù)確定2</p>

7、<p>　　1.2.1 PE成形的工藝參數(shù)2</p><p>　　1.2.2 關(guān)于PE的特性3</p><p>　　2 注塑機及模架的選擇4</p><p>　　2.1 注塑機的選擇4</p><p>　　2.2.1 一次性注入的塑料的體積4</p><p>　　2.2.2 注塑機的選

8、用4</p><p>　　2.2 模架的選擇5</p><p>　　2.2.1 模架結(jié)構(gòu)5</p><p>　　2.2.2 模架周界尺寸選擇5</p><p>　　2.2.3 塑料注射模具技術(shù)要求6</p><p>　　3 模具基本結(jié)構(gòu)設(shè)計7</p><p>　　3.1 確

9、定成形方法7</p><p>　　3.2 型腔布置7</p><p>　　3.3 分型面設(shè)計7</p><p>　　3.4 排氣槽設(shè)計8</p><p>　　3.5 澆注系統(tǒng)設(shè)計8</p><p>　　3.5.1 主流道設(shè)計9</p><p>　　3.5.2 分流道設(shè)計

10、10</p><p>　　3.5.3 澆口設(shè)計12</p><p>　　3.5.4 冷料穴設(shè)計13</p><p>　　3.6 脫模機構(gòu)設(shè)計13</p><p>　　3.6.1 推出部分的選擇14</p><p>　　3.6.2 導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計14</p><p>　　4 注

11、射機的有關(guān)工藝參數(shù)校核16</p><p>　　4.1 最大注射量校核16</p><p>　　4.2 鎖模力與注射壓力的校核16</p><p>　　4.3 模具與注塑機安裝部分相關(guān)尺寸校核16</p><p>　　4.4 模具閉合高度校核17</p><p>　　4.5 注射壓力的校核17&l

12、t;/p><p>　　4.6 開模行程校核17</p><p>　　5 成型零部件工作尺寸的計算18</p><p>　　5.1 型腔尺寸計算19</p><p>　　5.1.1 型腔徑向尺寸計算19</p><p>　　5.1.2 型腔深度尺寸20</p><p>　　5.2

13、 型芯徑向尺寸20</p><p>　　5.2.1 型腔徑向尺寸計算20</p><p>　　5.2.2 型芯深度尺寸21</p><p>　　6 模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)計算22</p><p>　　6.1 模具冷卻系統(tǒng)計算22</p><p>　　6.2 模具加熱系統(tǒng)計算24</p>&

14、lt;p>　　7 模具的工作原理25</p><p>　　8 模具總裝圖及模具的裝配、試模27</p><p>　　8.1 模具總裝圖及模具的裝配27</p><p>　　8.2 模具的安裝試模27</p><p>　　8.2.1 試模前的準(zhǔn)備27</p><p>　　8.2.2 模具的安裝

15、及調(diào)試28</p><p>　　8.3.3 試模28</p><p>　　8.2.4 修模28</p><p>　　8.2.5 檢驗29</p><p><b>　　結(jié)束語：29</b></p><p><b>　　致 謝30</b></p>

16、<p><b>　　參考文獻(xiàn)31</b></p><p>　　1 水果刀刀殼的工藝分析</p><p>　　1.1 塑件的成形工藝性分析</p><p>　　如圖1-1為水果刀刀殼的塑件圖, 單位</p><p>　　圖1-1 塑件圖 </p><p>　

17、　(1)產(chǎn)品名稱:水果刀刀殼</p><p>　　(2)產(chǎn)品材料： 聚乙烯（PE）</p><p>　　塑件材料特性：聚乙烯塑料是塑料工業(yè)中產(chǎn)量最大品種。按聚合時采用的壓力不同可分高壓、中壓和低壓三種。低壓聚乙烯的分子鏈上支鏈較少，相對分子質(zhì)量、結(jié)晶度和密度較高，所以低壓聚乙烯比較硬，耐磨、耐蝕、耐熱及絕緣性較好。高壓聚乙烯分子帶有許多支鏈，因而相對分子質(zhì)量較低，且具有較好的有軟性、耐沖擊

18、性及透明性</p><p>　　(3)塑件材料成形性能：聚乙烯成型時，在流動方向與垂直方向的收縮差異較大。注射方向的收縮大于垂直方向的收縮率，易產(chǎn)生變形，聚乙烯收縮率的絕對值較大成型收縮率 也較大，易產(chǎn)生縮孔，冷卻速度慢，必須充分冷卻，且冷卻速度要均勻;質(zhì)軟易脫模，塑件有淺的側(cè)凹時可強行脫模。</p><p>　　(4)產(chǎn)品數(shù)量：20萬件</p><p>　　(5)

19、塑件尺寸：如圖1.1所示 </p><p>　　(6)塑件顏色：土黃、米白、乳白等各種顏色，可根據(jù)需要任意選擇</p><p>　　(7)塑件材料物理性能(查文獻(xiàn)[1]可得)：</p><p><b>　　1)密度: </b></p><p><b>　　2)收縮率： </b></p>

20、<p><b>　　3)熱變形溫度：</b></p><p><b>　　4)熔點： </b></p><p><b>　　5)材料力學(xué)性能：</b></p><p><b>　　6)屈服強度：</b></p><p><b>　　7

21、)抗彎強度：</b></p><p><b>　　8)彎曲彈性模量：</b></p><p><b>　　9)抗壓強度：</b></p><p>　　10)缺口沖擊強度： </p><p>　　(8)塑件質(zhì)量：該產(chǎn)品材料為PE,由上得知其密度為,收縮率為 ，計算出平均密度為平均收縮率為。

22、可根據(jù)塑件形狀進(jìn)行人工幾何計算得到水果刀刀殼的體積。</p><p>　　體積: V≈9000mm3</p><p>　　質(zhì)量: m＝ρV≈8.23g</p><p>　　(9)塑件要求：塑件外側(cè)表面光滑，下端外沿不允許有澆口痕跡。 </p><p>　　1.2 塑件成形工藝參數(shù)確定</p><p>　　1.2.1

23、 PE成形的工藝參數(shù) </p><p>　　查文獻(xiàn)[5]表3-1得：</p><p><b>　　(1)預(yù)熱溫度: </b></p><p>　　(2)預(yù)熱時間： 2h</p><p>　　(3)料筒溫度：1)后段：</p><p><b>　　2)中段：</b></p

24、><p><b>　　3)前段：</b></p><p><b>　　4)噴嘴溫度：</b></p><p><b>　　5)模具溫度：</b></p><p><b>　　(4)注射壓力：</b></p><p>　　(5)成形時間

25、: 1)注射時間：05s </p><p>　　2)保壓時間：2080s</p><p>　　3)冷卻時間：2050s</p><p>　　4)成型周期：50140s </p><p>　　(6)塑化形式：螺桿式</p><p>　　(7)噴嘴形式：直通式</p><p>　　1.2.2 關(guān)于

26、PE的特性 </p><p>　　(1)結(jié)晶性料，吸濕性小，可能發(fā)生熔體破裂，長期與熱金屬接觸易發(fā)生分解。</p><p>　　(2)成型收縮范圍大，收縮率大，易發(fā)生縮孔、凹痕、變形、取向性強。 </p>

27、<p>　　(3) 塑件應(yīng)壁厚均勻，避免缺口、尖角，以防止應(yīng)力集中。</p><p>　　(4) 注意控制成型溫度，料溫低取向性明顯，尤其低溫高壓時更明顯，模具溫度低于50°C以下塑件無光澤，易產(chǎn)生熔接痕，流痕；90°C以上時醫(yī)發(fā)生翹曲、變形。</p><p>　　PE-LD低密度聚乙烯化學(xué)和物理特性商業(yè)用的PE-LD材料的密度為0.91~0.94g/cm3。

28、PE-LD對氣體和水蒸汽具有滲透性。PE-LD的熱膨脹系數(shù)很高不適合于加工長期使用的制品。如果PE-LD的密度在0.91~0.925g/cm3之間，那么其收縮率在2%~5%之間；如果密度在0.926~0.94g/cm3之間，那么其收縮率在1.5%~4%之間。當(dāng)前實際的收縮率還要取決于注塑工藝參數(shù)。PE-LD在室溫下可以抵抗多種溶劑，但是芳香烴和氯化烴溶劑可使其膨脹。同PE-HD類似，PE-LD容易發(fā)生環(huán)境應(yīng)力開裂現(xiàn)象。</p>

29、;<p>　　2 注塑機及模架的選擇</p><p>　　2.1 注塑機的選擇</p><p>　　2.2.1 一次性注入的塑料的體積</p><p>　　根椐設(shè)計的澆注系統(tǒng)可估算出澆注系統(tǒng)的總體積為：V1≈780mm3 </p><p>　　因為該模具設(shè)計為一模四腔，且一個塑件的體積為V塑≈9000 mm3 ，所以一次性

30、注入的塑料的體積為</p><p>　　V=V1+4V塑=36.78cm3</p><p>　　2.2.2 注塑機的選用</p><p>　　根據(jù)計算的數(shù)據(jù)塑查[2]選定注塑機型號為：XS—Z—60</p><p><b>　　注塑機的參數(shù)如下：</b></p><p>　　(1)額定注射量/

31、cm3： 60 </p><p>　　(2)螺桿（柱塞）直徑/mm： 38</p><p>　　(3)注射壓力/MPa： 122</p><p>　　(4)注射行程/mm： 170</p><p>　　(5)注射方式： 柱塞式</p><p>　　(6)鎖模力/kN： 500</p>

32、<p>　　(7)最大成型面積/cm3： 130</p><p>　　(8)最大開模行程/mm： 180</p><p>　　(9)模具最大厚度/mm： 200</p><p>　　(10)模具最小厚度/mm： 70</p><p>　　(11)噴嘴圓弧半徑/mm： 12</p><p>　

33、　(12)噴嘴直徑/mm： 4</p><p>　　(13)頂出形式： 中心設(shè)有頂桿，機械頂出</p><p>　　(14)動、定模固定板尺寸/mm： </p><p>　　(15)拉桿空間/mm： </p><p>　　(16)合模方式： 液壓—機械</p><p>　　(17)液壓泵流量/（L/m

34、in）： 70、12</p><p>　　(18)液壓泵壓力/Mpa： 6.5</p><p>　　(19)電動機功率/kW： 11</p><p>　　(20)加熱功率/kW： 2.7</p><p>　　(21)機器外形尺寸/mm：</p><p>　　2.2 模架的選擇</p><p

35、>　　2.2.1 模架結(jié)構(gòu)</p><p>　　模架是設(shè)計、制造塑料注射模的基礎(chǔ)部件。</p><p>　　注射模標(biāo)準(zhǔn)：我國目前標(biāo)準(zhǔn)化注射模零件的國家標(biāo)準(zhǔn)有12個；另外還制訂了塑料注射模具的標(biāo)準(zhǔn)模架，分《中小型模架》（GB/T12556.1—90）和《大型模架》（GB/T12555.1—90）兩種?！吨行⌒湍＜堋窐?biāo)準(zhǔn)中規(guī)定，模架的周界尺寸范圍為：≤560mmx900mm，并規(guī)定模架

36、的形式為品種型號，即基本型，A1、A2、A3和A4四個品種。其四種模架的組成、功能及用途見下表2-1</p><p>　　表2-1 基本型模架的組成、功能及用途</p><p>　　根據(jù)以上四種模架的組成，功能及用途可以看出，A3型模型適用于本次模具的設(shè)計。（如圖2-1所示）</p><p>　　2.2.2 模架周界尺寸選擇</p><p>

37、;　　中小型模架的周界尺寸參數(shù)、規(guī)格有：100×L、125×L、160×L、180×L、200×L、250×L、315×L、355×L、400×L、450×L和500×L等模架規(guī)格。根據(jù)模具型腔布置可以選用的模架規(guī)格為：模具結(jié)構(gòu)為單分型面注射模采用拉桿和限位螺釘，控制分型面的打開距離，其開距應(yīng)大于10mm，方便取出制件，周界尺寸

38、355mm×216mm，上、下模板的厚度為40mm，墊板厚度為80mm。</p><p>　　圖2-1 標(biāo)準(zhǔn)模架</p><p>　　2.2.3 塑料注射模具技術(shù)要求</p><p>　　塑料注射模具應(yīng)優(yōu)先按GB/T12555.1—90和GB4169.1—11選用標(biāo)準(zhǔn)模架和標(biāo)準(zhǔn)件。模具成形零件材料和熱處理要求，優(yōu)先按下表2-2內(nèi)容選用：</p&

39、gt;<p>　　表2-2 模具成形零件優(yōu)先選用材料和熱處理硬度</p><p>　　3 模具基本結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　3.1 確定成形方法</p><p>　　塑件采用注射成形法生產(chǎn)。因為該產(chǎn)品設(shè)計為大批量生產(chǎn)，故設(shè)計的模具需要有較高的注塑效率，澆注系統(tǒng)要能夠自動脫模，此外為保證塑件表面質(zhì)量采用側(cè)澆口，因此選用 單分型面注射模，側(cè)澆口自動脫

40、模結(jié)構(gòu)。</p><p><b>　　3.2 型腔布置</b></p><p><b>　　注意的問題或原則:</b></p><p>　　根據(jù)塑件的幾何結(jié)構(gòu)特點、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確定型腔數(shù)量及其排列方式。</p><p>　　由于塑件形狀比較簡單，質(zhì)量較小，且需求

41、大批量生產(chǎn)，所以模具選用一模四腔平衡布置，采用單分型面注塑模。澆口形式采用側(cè)澆口進(jìn)料，這樣模具尺寸較小，制造方便，利于充滿型腔，塑件質(zhì)量高，生產(chǎn)效率高，成本低，型腔排列如下圖：</p><p>　　圖3-1 型腔排布示意圖</p><p>　　3.3 分型面設(shè)計</p><p>　　由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件結(jié)構(gòu)工藝性及尺寸精度、嵌

42、件的位置、塑件的推出、排氣等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較以選出較為合理的方案。 </p><p>　　選擇分型面時的考慮方向：</p><p>　　(1) 分型面一般不取在裝飾外表面或帶圓弧的轉(zhuǎn)角處 </p><p>　　(2) 將同心度要求高的同心部分放于分型面的同一側(cè),以保征同心度 </p><p>　　(3) 軸芯機

43、構(gòu)要考慮軸芯距離 </p><p>　　(4)分型面作為主要排氣面時，分型面設(shè)于料流的末端。</p><p>　　(5) 塑件開模后留在動模上</p><p>　　(6)分型面的痕跡不影響塑件的外觀</p><p>　　(7) 澆注系統(tǒng)和澆口的合理安排</p><p>　　(8) 推桿的痕跡不露在塑件的外觀上</

44、p><p>　　(9) 使塑件易于脫模</p><p>　　由于此模具的分型面有多種選擇，如圖A中分型面選者在下端面上，這種選擇會使塑件表面留下分型面痕跡，影響塑件表面質(zhì)量。B中分型面選擇在上端面，這樣的選擇使塑件外表面可以在整體凹模型腔內(nèi)成形，塑件大部分外表面光滑。因此，塑件選擇如圖3-2所示。</p><p>　　圖3-2 分型面選擇示意圖</p>

45、<p>　　3.4 排氣槽設(shè)計</p><p>　　當(dāng)塑料熔體充填模具型腔時，必須將澆注系統(tǒng)和型腔內(nèi)的空氣以及塑料在成型過程中產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體順利排出模外。如果型腔內(nèi)因各種原因產(chǎn)生的氣體不能被排除干凈，塑件上就會形成氣泡、產(chǎn)生熔接不牢、表面輪廓不清及填充不滿等缺陷。另外氣體的存在還會產(chǎn)生反壓力而降低充模速度，因此設(shè)計模具時必須考慮型腔的排氣問題。本塑件模具采用利用分型面排汽。這樣可以減少排汽系統(tǒng)的

46、制造接生了成本，減少了勞動的工作量。同時也減少了毛刺。</p><p>　　3.5 澆注系統(tǒng)設(shè)計</p><p>　　澆注系統(tǒng)是塑料熔體自注射機的噴嘴射出后，進(jìn)入模具的型腔以前所流經(jīng)的一段路程的總稱。模具澆注系統(tǒng)應(yīng)盡量粗短，流道設(shè)計分為主流道、分流道、澆口和冷料井的設(shè)計。查[2]得雙分型面注射模使用的澆注系統(tǒng)是側(cè)澆口澆注系統(tǒng)。</p><p>　　3.5.1 主

47、流道設(shè)計 </p><p>　　主流道為注塑機的噴嘴到型腔之間的進(jìn)料通道。熔體從噴嘴中以一定的動能噴出.由于熔體在料筒內(nèi)已被壓縮,此時流入模的空腔內(nèi),其體積必然要增大,流速也略為減小。</p><p>　　主流道設(shè)計應(yīng)注意的問題： </p><p>　　(1) 便于流道凝料從主流道襯套中拔出，主流道設(shè)計成圓錐形。錐角粗糙度Ra與噴嘴對接處設(shè)計成半球形凹坑，球半徑略大

48、于噴嘴頭半徑。 </p><p>　　(2) 主流道要求耐高溫和摩擦，要求設(shè)計成可拆卸的襯套，以便選用優(yōu)質(zhì)材料單獨加工和熱處理。 </p><p>　　(3) 襯套大端高出定模端面0.5-1mm，并與注射機定模板的定位孔成間隙配合，起定位隙作用。</p><p>　?。?）主流道直徑的計算</p><p>　　查[7]（5-59）得主流道直徑

49、計算的經(jīng)驗公式：</p><p>　　式中 ——主澆道大頭直徑 </p><p>　　——流經(jīng)主澆道的熔體體積 </p><p>　　——因熔體材料而異的常數(shù) 如表3-1</p><p>　　表3-1 塑料種類與K值表</p><p><b>　　故mm</b></p&g

50、t;<p>　?。?）主流道斷面尺寸</p><p>　　主流道設(shè)在定模板上，并且位于模具的中心，與注射機噴嘴在同一軸線上，如圖3-4所示：</p><p>　　圖3-4 主流道稱套示意圖</p><p>　　表3-2 主流道襯套中尺寸關(guān)系表</p><p>　　主流道的大頭直徑確定為6mm，綜合考慮主流道如下選擇：&l

51、t;/p><p>　　。 D=6mm α=4° d=3mm l=21mm SR=5mm</p><p>　　3.5.2 分流道設(shè)計 </p><p>　　分流道是指塑料熔體從主流道進(jìn)入多腔模各個型腔的通道，對熔體流動起分流轉(zhuǎn)向作用，要求熔體壓力和熱量在分流道中損失小。分流道的作用是改變?nèi)垠w流向，使其以平穩(wěn)的流態(tài)均衡地分配到各個型腔。設(shè)計時應(yīng)

52、注意盡量減少流動過程的熱量損失和壓力損失。 </p><p>　　(1)分流道的截面形狀及分布選擇</p><p>　　分流道截面形狀有：圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等幾種形式。 </p><p>　　表3-3 分流道截面形狀的對比表</p><p>　　通過表3-3所示截面形狀的對比，圓形截面形狀效果最佳，但考慮到經(jīng)濟和加工難易，采用

53、梯形截面形狀。分流道截面形狀采用梯形且平衡分布。因為梯形分流道熱量損失較小，易加工，效率較高且可保證各型腔均衡進(jìn)料，從而保證塑件質(zhì)量。</p><p>　　(2)分流道的長度要盡可能短，且彎折少，以便減少壓力損失和熱力損失，節(jié)約塑料的原</p><p><b>　　材料和降低能耗。</b></p><p>　　(3)由于分流道中與模具接觸的外層

54、塑料迅速冷卻，只有內(nèi)部的熔體流動狀態(tài)比較理想，</p><p>　　此分流道的表面粗糙度要求不能太低，一般Ra取0.8µm左右，這可增加對外層塑料熔體的流動阻力，使外層塑料冷卻皮層固定，形成絕熱層。 </p><p>　　(4)分流道尺寸經(jīng)驗計算</p><p>　　圖3-5分流道截面示意圖</p><p>　　查[7] （6.

55、2）得分流道計算經(jīng)驗公式</p><p>　　式中 b——梯形大底邊寬度，</p><p><b>　　——塑件的質(zhì)量， </b></p><p>　　L——分流道的長度, </p><p>　　h——梯形的高度， </p><p>　　——梯形小底邊寬度，</p><

56、;p><b>　　故 mm</b></p><p><b>　　mm</b></p><p>　　梯形分流的側(cè)面斜角常取5o～10o，此取斜角為8o ，底部以圓角相連。綜上可得，</p><p>　　梯形分流道的截面尺寸及圖形，如圖2-5所示。</p><p>　　(5)分流道在分型面上的

57、布置形式與型腔在分型面上的布置形式密切相關(guān)。因本模具采用一模四腔，故采用平衡式，如圖3-6所示。</p><p>　　圖3-6 分流道在分型面上的布置形式</p><p>　　3.5.3 澆口設(shè)計</p><p>　　澆口亦稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的熔體通道。澆口的設(shè)計與位置的選擇恰當(dāng)與否直接關(guān)系到塑件能否完好，高質(zhì)量地注射成型。根據(jù)設(shè)計要求使用直澆口即

58、可滿足使用要求，因為直澆口壓力損失較小，注射速度高從而提高效率。</p><p>　　（1）澆口位置的選擇：</p><p>　　1)盡量縮短流動距離；</p><p>　　2)保證熔料能迅速地充滿型腔；</p><p>　　3)澆口開在塑件臂厚處；</p><p>　　4)考慮分子定向的影響；</p>

59、<p>　　5)減少熔接痕，提高溶解強度。</p><p>　　所以，塑件的澆口與塑件在分型面的兩側(cè)，澆口搭接在塑料上，其結(jié)構(gòu)如圖3-7所示。</p><p><b>　　（2）澆口尺寸計算</b></p><p><b>　　H=nt</b></p><p>　　圖3-7 澆口結(jié)構(gòu)&l

60、t;/p><p>　　式中 h——澆口深度，mm </p><p>　　b——澆口寬度，mm </p><p>　　A——型腔表面積，mm2 </p><p>　　t——塑件壁厚，mm </p><p>　　n——塑料系數(shù)，PP取0.7</p><p>　　則 h=0.7

61、5;1mm=0.6mm</p><p><b>　　mm </b></p><p>　　3.5.4 冷料穴設(shè)計</p><p>　　冷料穴是澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)組成之一。冷料穴一般設(shè)在主流道的末端，底部作成曲折的鉤形或下陷的凹槽，使冷料穴兼有分模時將主流道凝料從主流道襯套中拉出，并滯留在動模一側(cè)的作用。該澆注系統(tǒng)選用帶Z形頭拉料桿的冷料穴，拉料桿固

62、定在推板上，使凝料與拉料桿一道被出推出機構(gòu)從模具中。開模后稍許將制品作側(cè)向移動，即可將制品連同凝料一道從料桿取下。</p><p>　　3.6 脫模機構(gòu)設(shè)計</p><p>　　塑件在模腔中成形后，便可以從模具中取下，但在塑件取下以前，模具必須完成一個將塑件從模腔中推出的動作，模具上完成這一動作機構(gòu)稱為脫模推出機構(gòu)。</p><p>　　推出機構(gòu)的組成：第一部分是

63、直接作用在塑件推出的零件；第二部分是用來固定推出零件的零件，有推桿固定板、推板等；第三部分是用作推出零件推出動作的導(dǎo)向及合模時推出零件復(fù)位的零件。</p><p>　　推出機構(gòu)應(yīng)使塑件脫模時不發(fā)生變形或損傷塑件的外觀；推力的分布依脫模阻力的大小合理合理安排；推出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)力求簡單，動作可靠，不發(fā)生誤動作，合模時要正確復(fù)位。從塑件結(jié)形狀分析屬薄壁類制品，宜采用推板推出機構(gòu)，隨著動模運動頂桿推動推板推出機構(gòu)。<

64、/p><p>　　脫模力的計算要將塑件從模腔中推出，必須克服推出所遇到的阻力，因此塑件脫模時必須有一個足夠大的脫模力。</p><p>　　查[2]得脫模力可用下式計算：</p><p>　　式中 Ft——脫模力(推出力)，單位： </p><p>　　A——塑件包絡(luò)型芯的體積，m2 </p><p>　　

65、P——塑件對型芯單位面積上的包緊力，取1.0×107Pa</p><p><b>　　α——脫模斜度</b></p><p>　　µ——塑件對鋼的摩擦系數(shù)</p><p>　　則 Ft = 0.005×1.0×107×(0.2cos0.75-sin0.75)N</p>

66、;<p><b>　　≈9435N</b></p><p>　　3.6.1 推出部分的選擇</p><p>　　因為本塑件結(jié)構(gòu)簡單，所以使用一般的推桿推出機構(gòu)、推板推出機構(gòu)等即可滿足塑件脫模要求。</p><p>　　3.6.2 導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　導(dǎo)向機構(gòu)是保證動、定模板或在上、下模合

67、模時正確地定位和導(dǎo)向的零件。合模導(dǎo)向機構(gòu)主要有導(dǎo)柱和錐面定位兩種形式。通常采用導(dǎo)柱導(dǎo)向定位。導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)應(yīng)用最普遍，其主要零件是導(dǎo)柱和導(dǎo)套。</p><p>　　一般該零件要求具有良好的耐磨性，和不易變形，所以使用微變形低淬透模具鋼，GCr15.</p><p>　　一般導(dǎo)柱導(dǎo)套已實現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化，不必自己設(shè)計。</p><p>　　此模具選用帶頭導(dǎo)柱和其導(dǎo)套，其配合形式

68、及設(shè)計尺寸如圖3-8所示。</p><p>　　圖3-8 導(dǎo)柱導(dǎo)套的配合形式示意圖</p><p>　　4 注射機的有關(guān)工藝參數(shù)校核</p><p>　　4.1 最大注射量校核</p><p>　　注塑機的最大注塑量應(yīng)大于制品的重量或體積（包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好在注塑機的最大注塑量的25%～。</p

69、><p><b>　　因此可得： </b></p><p>　　式中V——模具要求的實際用料體積</p><p>　　V ≈36.7cm3 </p><p>　　≈20cm3 </p><p>　　0.8 ≈64cm3 </p><p>　　確定的注塑機注

70、塑量為60cm3 ，滿足要求。 </p><p>　　4.2 鎖模力與注射壓力的校核</p><p>　　式中 F——脹模力，KN</p><p>　　——注射壓力，MPa</p><p>　　——塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面之和,cm2</p><p>　　——被校核模板的安全許用應(yīng)力，MPa</p

71、><p>　　P=0.1A≈0.1×25×120kN=300kN </p><p>　　10A ≈10×55×120kN=66000kN

72、

73、 </p><p>　　300<500<66000 </p><p>　　確定的注塑機鎖模

74、力滿足要求。</p><p>　　4.3 模具與注塑機安裝部分相關(guān)尺寸校核</p><p>　　模具閉合高度長寬尺寸要與注塑機模板尺寸和拉桿間距相適合。 </p><p>　　即模具長寬>拉桿空間 </p><p>　　模具的長寬為355mm和459mm，大于注塑機拉桿空間190×300故滿足要求。</p>

75、<p>　　4.4 模具閉合高度校核</p><p>　　模具實際厚度=219mm</p><p>　　注射機最小閉合高度H最小=200mm H最大=300mm</p><p>　　即H最小<< H最大,滿足要求 </p><p>　　4.5 注射壓力的校核</p><p>　　式中 P

76、i——成型制品所需的注射壓力，MPa</p><p>　　——模腔壓力，MPa</p><p>　　K——安全系數(shù)，常取1.25～1.4</p><p><b>　　K=1/3～2/3</b></p><p>　　/k=1.3×25/(1/2)=65MPa</p><p><b&g

77、t;　　=122MPa</b></p><p><b>　　> KP/k</b></p><p>　　確定的注射機注射壓力滿足要求。</p><p>　　4.6 開模行程校核</p><p>　　注射機開模行程應(yīng)大于模具開模時取出塑件（包括澆注系統(tǒng)）所需的開模距。我們所選的注塑機的最大行程與模具厚度無

78、關(guān)，即滿足下式：</p><p>　　S≥++(5～10)</p><p>　　式中 S---注射機最大開模行程,mm</p><p>　　---推出距離(脫模距離),mm</p><p>　　---包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度,mm</p><p><b>　　S=180</b></p&

79、gt;<p>　　++(5～10)=10+21+(5～10)=36～41 滿足要求。</p><p>　　5 成型零部件工作尺寸的計算</p><p>　　為了降低模具加工難度和制造成本，在滿足塑件使用的前提下，采用較低的尺寸精度。 塑件精度等級與塑料品種有關(guān)，根據(jù)塑料的收縮率的變化不同，塑料的公差精度分為高精度、一般精度、低精度三種(見表5-1)。</p>

80、<p>　　表5-1 PE建議采用精度等級表</p><p>　　由塑件的工作環(huán)境知道工件的精度要求不高，所以精度等級選擇一般精度。</p><p>　　表5-2 塑件公差數(shù)值表</p><p>　　5.1 型腔尺寸計算</p><p>　　計算中取聚乙烯的平均收縮率1.75%。公差按照表5.1和表5.2中所查的公差進(jìn)行計算

81、。模具制造公差，統(tǒng)一取塑件尺寸公差的1/3。</p><p>　　5.1.1 型腔徑向尺寸計算</p><p>　　模具最大磨損取塑件公差的1/6;模具制造公差取1/3△;取.x=0.75</p><p>　　式中：——塑件外形最大尺寸</p><p>　　——塑件的平均收縮率</p><p><b>　　

82、——塑件的尺寸公差</b></p><p>　　——模具制造公差，取塑件尺寸公差的</p><p>　　(1)對于113尺寸，塑件的公差△取0.58</p><p><b>　　=</b></p><p>　　≈114.0000.19</p><p>　　(2)對于31尺寸，塑件的公差

83、△取0.50</p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　≈</b></p><p>　　(3)對于83尺寸，塑件的公差△取0.46</p><p><b>　　=</b></p><p>　　≈83.6000.15</p&

84、gt;<p>　　(4)對于53尺寸，塑件的公差△取0.36</p><p><b>　　=</b></p><p>　　≈53.3000.12</p><p>　　(5)對于75尺寸，塑件的公差△取0.40</p><p><b>　　=</b></p><p&g

85、t;　　≈75.3600.13 </p><p>　　(6)對于R44尺寸,塑件的公差△取0.36</p><p>　　5.1.2 型腔深度尺寸</p><p>　　模具最大磨損取塑件公差的1/6;模具制造公差取1/5△;取</p><p>　　相對凹模的工作尺寸計算公式:</p><p>　　式中： ——塑件內(nèi)腔

86、的深度最小尺寸</p><p>　　對于3尺寸塑件的公差△取0.12</p><p><b>　　=</b></p><p>　　5.2 型芯徑向尺寸</p><p>　　5.2.1 型腔徑向尺寸計算</p><p>　　模具最大磨損取塑件公差的;模具制造公差取1/3△;取</p>

87、<p>　　式中： ——塑件外形最大尺寸 </p><p>　　——塑件的平均收縮率</p><p><b>　　——塑件的尺寸公差</b></p><p>　　——模具制造公差，取塑件尺寸公差的</p><p>　　(1)對于110尺寸，塑件的公差△取0.58 </p><p>　

88、　= </p><p><b>　　≈</b></p><p>　　(2)對于28尺寸，塑件的公差△取0.28 </p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　≈</b></p>

89、<p>　　(3)對于R39尺寸，塑件的公差△取0.36 </p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　≈</b></p><p>　　(4)對于83尺寸，塑件的公差△取0.46 </p><p><b>　　=</b></p>

90、<p><b>　　≈</b></p><p>　　(5)對于53尺寸，塑件的公差△取0.36 </p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　≈</b></p><p>　　(6)對于75尺寸，塑件的公差△取0.40</p>

91、<p><b>　　=</b></p><p><b>　　≈</b></p><p>　　5.2.2 型芯深度尺寸</p><p>　　模具最大磨損取塑件公差的;模具制造公差取1/3△;取</p><p>　　式中： ——塑件內(nèi)腔的深度最小尺寸</p><p>

92、;　　對于1件的公差△取0.12</p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　≈ </b></p><p>　　6 模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)計算</p><p>　　6.1 模具冷卻系統(tǒng)計算</p><p>　　冷卻回路所需總表面積可按下式計算</

93、p><p>　　式中 —— 冷卻回總表面積，;</p><p>　　——單位時間內(nèi)注入模具中樹脂的質(zhì)量，;</p><p>　　——單位質(zhì)量樹脂在模具內(nèi)釋放的熱量，,PE的值查表得：值為5.9；</p><p>　　——冷卻水的表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)，;</p><p>　　——模具成形表面的溫度，；</p><

94、;p>　　——冷卻水的平均溫度，。</p><p>　　冷卻水的表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)可用下式計算</p><p>　　式中 ——冷卻水的表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)，;</p><p>　　——冷卻水在該溫度下的密度，;</p><p>　　——冷卻水孔直徑，;</p><p>　　——與冷卻水有關(guān)的物理溫度，值可查下表得</p

95、><p>　　表6-1 水的值與溫度的關(guān)系</p><p>　　冷卻回路總長度可用下式計算</p><p>　　式中 ——冷卻回路總長度 ， </p><p>　　——冷卻回路總表面積 ， </p><p>　　——冷卻水孔直徑 ， </p><p>　　型腔的冷卻是由在模板上的四條的冷卻水道完

96、成，</p><p><b>　　所以 </b></p><p>　　確定冷卻水孔的直徑時應(yīng)注意，無論多大的模具，水孔的直徑不能大于，否則冷卻水難以成為湍流狀態(tài)，以致降低熱交換效率。一般水孔的直徑可根據(jù)塑件的平均壁厚來確定。。型芯的冷卻如圖4-1所示，在型芯內(nèi)部開有的冷卻水道，中間用隔水板隔開，平均壁厚為時，水孔直徑可取。冷卻水由支承板上的冷卻水孔進(jìn)入，沿著隔水板的一

97、側(cè)上升到型芯的上部，翻過隔水板，流入另一側(cè)，再流回支承板上的冷卻水孔。然后繼續(xù)冷卻第二個型芯，最后由支承板上的冷卻水孔流出模具。型芯和支承板之間用密封圈密封。假如塑料樹脂在模內(nèi)釋放的熱量全部由冷卻水傳導(dǎo)的話，即忽略其他傳熱因素，那么模具所需的冷卻水體積流量則可用下式計算。</p><p>　　式中 ——冷卻水體積流量 </p><p>　　——單位時間注射入模具內(nèi)的樹脂質(zhì)量 &l

98、t;/p><p>　　——單位質(zhì)量樹脂在模具內(nèi)釋放的熱量 </p><p>　　——冷卻水比熱容 </p><p>　　——冷卻水的密度 </p><p>　　——冷卻水出口處溫度 ℃</p><p>　　——冷卻水入口處溫度 ℃ </p><p>　　圖6-2

99、冷卻回路排布圖</p><p>　　6.2 模具加熱系統(tǒng)計算</p><p>　　當(dāng)注射成型工藝要求模具溫度在80℃以上時，模具必須有加熱裝置，由于PP成型工藝要求模溫在40℃～80℃。因此，此模具不用設(shè)置加熱裝置即可滿足注射成形的需要。</p><p>　　7 模具的工作原理</p><p>　　合模時，在導(dǎo)柱18和導(dǎo)套17的導(dǎo)向定位下

100、，動模和定模閉合。型腔由定模板13上的凹模與固定在動模板12上凸模組成，并由注射機合模系統(tǒng)提供的鎖模力鎖緊。然后注射機開始注射，塑料熔體經(jīng)定模上的澆注系統(tǒng)進(jìn)入型腔，待熔體充滿型腔并經(jīng)過保壓、補縮和冷卻定模后開模。開模時，注射機合模系統(tǒng)帶動動模板后退，模具從動模和定模分型面分開，塑件包在凸模19上隨動模一起后退，同時拉料桿16將澆注系統(tǒng)的主流道凝料從澆口套中拉出。當(dāng)咚摸移動一定距離后，注射機的頂桿接觸推板6，推出機構(gòu)開始動作，使推桿4和拉

101、料桿16分別將塑件及澆注系統(tǒng)凝料從凸模和冷料穴中推出，塑件與澆注系統(tǒng)凝料一起從模具中落下，至此完成一次注射過程。合模時，推出機構(gòu)靠復(fù)位桿復(fù)位并準(zhǔn)備下一次注射。</p><p><b>　　（1）模具的組成：</b></p><p>　　1)成形零部件：動模板12、定模板13、凸模（型芯）19等 </p><p>　　2)澆注系統(tǒng)：澆口套1

102、4等</p><p>　　3)導(dǎo)向部分：導(dǎo)柱18、導(dǎo)套17、推板導(dǎo)柱7、推板導(dǎo)套20</p><p>　　4)推出部分：推板6、推桿固定板5、拉料桿16、推板導(dǎo)柱7、推板導(dǎo)套20、推桿4和復(fù)位桿9

103、

104、 </p><p>　　圖7-1 模具工作原理圖</p><p>　　8 模具總裝圖及模具的裝配、試模</p

105、><p>　　8.1 模具總裝圖及模具的裝配</p><p><b>　　圖8-1模具裝配圖</b></p><p>　　模具總裝圖的技術(shù)要求內(nèi)容： </p><p>　　(1) 對于模具某些系統(tǒng)的性能要求。 </p><p>　　(2) 對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配后分型面的貼合面的貼合間隙

106、應(yīng)模具上、下面的平行度要求，并指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。 </p><p>　　(3) 模具使用，裝拆方法。 </p><p>　　(4) 防氧化處理、模具編號、刻字、標(biāo)記、油封、保管等要求。 </p><p>　　(5) 有關(guān)試模及檢驗方面的要求。 </p><p>　　8.2 模具的安裝試模</p><p

107、>　　8.2.1 試模前的準(zhǔn)備</p><p>　　試模前要對模具及試模用的設(shè)進(jìn)行檢驗。模具的閉合高度，安裝與注射機的各個配合尺寸、推出形式、開模距、模具工作要求等符合所選設(shè)備的技術(shù)條件。檢查模具各個滑動零件配合間隙適當(dāng)，無卡住及緊澀現(xiàn)象?；顒右`活、可靠，起止位置的定位要準(zhǔn)確。各鑲嵌件、緊固件要牢固，無松動現(xiàn)象。各種水管接頭、閥門、附件、備件要齊全。對于試模設(shè)備也要進(jìn)行全面檢查，即對設(shè)備的油路、水路、電

108、路、機械運動部位、各操縱件和顯示信號要檢查、調(diào)整，使之處于正常運轉(zhuǎn)狀態(tài)。</p><p>　　8.2.2 模具的安裝及調(diào)試</p><p>　　模具的安裝是指將模具從制造地點運至注塑機所在地，并安裝在指定注射機的全過。</p><p>　?。?）模具安裝到注射機上要注意以下幾個問題：</p><p>　　1) 模具的安裝方位要滿足設(shè)計圖樣的

109、要求。</p><p>　　2) 模具中有側(cè)向滑動機構(gòu)時，盡量使其運動方向為水平方向。</p><p>　　3) 當(dāng)模具長度與寬度尺寸相差較大時，應(yīng)盡可能使較長的邊與水平方向平行。</p><p>　　4) 模具帶有液壓油路接頭、氣路接頭、熱流道元件接線板時，盡可能放置在非操作一側(cè)，以免操作不方便。</p><p>　?。?）模具安裝于注射機

110、上之后，要進(jìn)行空循環(huán)調(diào)整。其目的在于檢驗?zāi)＞呱细鬟\動機構(gòu)是否可靠、靈活、定位裝置是否有效作用。要注意以下幾個方面：</p><p>　　1) 合模后分型面不得有間隙，要有足夠的合模力。</p><p>　　2) 活動型芯、推出及導(dǎo)向部位運動及滑動要平穩(wěn)、無干涉現(xiàn)象，定位要正確、可靠。</p><p>　　3) 開模時，推出要平穩(wěn)，保證將塑件及澆注系統(tǒng)凝料推出模具。&

111、lt;/p><p>　　4) 冷卻水要暢通，不漏水，閥門控制正常。</p><p><b>　　8.3.3 試模</b></p><p>　　將模具安裝在注射機上，選用合格的原料，根據(jù)推薦的工藝參數(shù)調(diào)整好注射機，采用手動操作。開始注射時，首先采用低壓，低溫和較長的時間條件下成形。如果型腔未充滿，則增加注射時的壓力。在提高壓力無效的時，可以適當(dāng)提高

112、溫度條件。試模注射出樣件。試模過程中，應(yīng)進(jìn)行詳細(xì)記錄，將結(jié)果填入試模記錄卡，并保留試模的樣件。</p><p><b>　　8.2.4 修模</b></p><p>　　雖然是在選定成型材料、成型設(shè)備時，在預(yù)想的工藝條件下進(jìn)行模具設(shè)計，但是人們的認(rèn)識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以后，進(jìn)行試模試驗，看成型的制件質(zhì)量如何。發(fā)現(xiàn)總是以后，進(jìn)行排除錯誤性的修模。

113、</p><p>　　塑件出現(xiàn)不良現(xiàn)象的種類居多，原因也很復(fù)雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，應(yīng)當(dāng)根據(jù)塑件出現(xiàn)的不良現(xiàn)象的實際情況，進(jìn)行細(xì)致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出補救方法。因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當(dāng)變更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具。 </p><p>　　修理模具更應(yīng)慎重，沒有十分把握不可輕

114、舉妄動。其原因是一旦變更了模具條件，就不能再作大的改造和恢復(fù)原狀。</p><p><b>　　8.2.5 檢驗</b></p><p>　　通過試模可以檢驗出模具結(jié)構(gòu)是否合理，所提供的樣件是否符合用戶的要求，模具能否完成批量生產(chǎn)。針對試模中發(fā)現(xiàn)的問題，針對試模中發(fā)現(xiàn)的問題，對模具進(jìn)行修改、調(diào)整、再試模，使模具和生產(chǎn)的樣件滿足客戶的要求，試模合格的模具，應(yīng)清理干凈，

115、涂防銹油入庫保存。</p><p><b>　　結(jié)束語：</b></p><p>　　通過這次系統(tǒng)的注塑模的設(shè)計，我更進(jìn)一步的了解了注射模的結(jié)構(gòu)及各工作零部件的設(shè)計原則和設(shè)計要點，了解了注射模具設(shè)計的一般程序。</p><p>　　進(jìn)行塑料產(chǎn)品的模具設(shè)計首先要對成型制品進(jìn)行分析，再考慮澆注系統(tǒng)、型腔的分布、導(dǎo)向推出機構(gòu)等后續(xù)工作。通過制品的零件

116、圖就可以了解制品的設(shè)計要求。對形態(tài)復(fù)雜和精度要求較高的制品，有必要了解制品的使用目的、外觀及裝配要求，以便從塑料品種的流動性、收縮率，透明性和制品的機械強度、尺寸公差、表面粗糙度、嵌件形式等各方面考慮注射成型工藝的可行性和經(jīng)濟性。模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計要求經(jīng)濟合理，認(rèn)真掌握各種注射模具的設(shè)計的普遍的規(guī)律，可以縮短模具設(shè)計周期，提高模具設(shè)計的水平。</p><p><b>　　致 謝</b><

117、/p><p>　　時間如白駒過隙，轉(zhuǎn)瞬即逝。經(jīng)過緊張而又忙碌的資料搜集、整理及設(shè)計，一個多月的時間似指間的流水，匆匆而過，畢業(yè)設(shè)計的圓滿完成為我們?nèi)甑拇髮W(xué)生活畫上了完美的句號。這次設(shè)計我受益匪淺，也頗有成就感，使我本就貧瘠的專業(yè)知識得到應(yīng)用，讓我覺得學(xué)有所成、學(xué)有所用。</p><p>　　光陰似箭，轉(zhuǎn)眼就要告別大學(xué)——這段人生中令人難忘的美好時光，心中有依戀、不舍，也有遺憾、不甘，但更多的

118、是慶幸和感激。這三年來無論是在學(xué)習(xí)還是生活中都遇到諸多的困難和挫折，也曾迷茫過、彷徨過，但得到那么多師長和朋友、同學(xué)的無私教導(dǎo)與幫助，我也逐漸成長，不斷成熟起來。</p><p>　　此次畢業(yè)設(shè)計的順利完成,我要衷心感謝我的指導(dǎo)老師——何玉林老師。老師從分組那天開始就非常關(guān)注我們的設(shè)計，在她兼帶大一新生課程繁忙的情況下仍對我們盡心指導(dǎo),幫我們解決問題，在此，感謝她在百忙之中給予我們的悉心指導(dǎo)! </p&g

119、t;<p>　　這段時間感覺過得挺忙碌的，但我卻是充實的！我深深地體會到了一個設(shè)計人員的不易，他們的艱辛和汗水也只有我們親身體驗過才知道。通過這次塑模設(shè)計，我更進(jìn)一步了解了自己的專業(yè)，也知道了以后的發(fā)展趨向，學(xué)習(xí)的重點和必須掌握的知識。一分耕耘，一分收獲。</p><p>　　向本文所參考的文獻(xiàn)的作者們表示我最真誠的謝意！</p><p>　　向在百忙之中評閱本方案并提出寶貴

120、意見的各位評委老師表示最誠摯的謝意，同時向所有關(guān)心、幫助和支持我的老師和同學(xué)表示衷心的感謝，祝你們工作順利，萬事如意！</p><p>　　由于本人的學(xué)識水平、時間和精力有限，文中定有許多不完善之處，我將在以后的工作、學(xué)習(xí)中不斷思考、完善。</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　[1] 塑料模設(shè)計手冊編寫組編著.塑

121、料模設(shè)計手冊.模具手冊之二第二版[M].北京.機械工業(yè)出版社，1994</p><p>　　[2] 齊衛(wèi)東主編.塑料模具設(shè)計與制造[M].北京.高等教育出版社，2004</p><p>　　[3] 塑料模具技術(shù)手冊編委會主編.塑料模具技術(shù)手冊[M].北京.機械工業(yè)出版社，1997（輕工模具手冊）</p><p>　　[4] 屈華昌編著.塑料成形工藝與模具設(shè)計[

122、M].北京.高等育出版社，2001</p><p>　　[5] 編寫組編.塑料模具設(shè)計手冊[M].北京.機械工業(yè)出版社，1985</p><p>　　[6] 馮炳堯等編.模具設(shè)計與制造簡明手冊[M].上海.上海科學(xué)技術(shù)出版社，1985 </p><p>　　[7] 李秦蕊主編.塑料模具設(shè)計[M].第二版.西安.西安工業(yè)大學(xué)出版社，1988</p>

123、<p>　　[8] 徐佩弦編著.塑料件設(shè)計[M].北京.中國輕工業(yè)出版社，2001</p><p>　　[9] 李德群等編.塑料成型模具設(shè)計[M].武漢.華中理工大學(xué)出版社，1990</p><p>　　[10] 張如彥等譯.塑料注射成型與模具[M].北京.中國鐵道出版社，1987</p><p>　　[11] 航空工業(yè)部塑料模具編制組.塑料注射模

124、具機構(gòu)與結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　[12] 李鐘猛編.型腔模設(shè)計[M].西安.西北電訊工程學(xué)院出版社，1985</p><p>　　[13] 卜建新.側(cè)澆口點澆口并用的雙層型腔注射模[J].模具工業(yè).1992</p><p>　　[14] 李大樹.分流道截面形狀和尺寸計算的探討[J].模具工業(yè).1991</p><p>　　[15] 王忠